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环保管道喷粉防腐施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
施工前组织技术人员熟悉设计图纸、规范及施工方案,明确管道材质(碳钢、不锈钢或复合管)、喷粉厚度(80-300μm)、涂层颜色等技术参数。
编制喷粉施工工艺卡,内容包括表面处理等级(Sa2.5级或St3级)、压缩空气压力(0.5-0.8MPa)、喷粉距离(150-300mm)、固化温度曲线等。
对施工人员进行专项培训,考核合格后方可上岗,重点掌握喷枪操作角度(45°-90°)及走枪速度(0.5-1.5m/s)。
1.2现场准备
施工区域设置警戒线,配备防爆照明及通风设备,空气中粉尘浓度需≤3mg/m3。
管道预处理区与喷粉区保持≥5m距离,划分除锈区、喷涂区、固化区及检验区,设置防飞溅挡板。
安装压缩空气净化系统,确保气源含水量≤0.01g/m3,含油量≤0.1mg/m3,配置精密压力表(精度±0.02MPa)。
1.3设备检查
设备名称
检查项目
标准要求
高压无气喷枪
喷嘴磨损量
≤0.1mm
喷粉泵
输粉压力稳定性
波动范围≤±0.05MPa
烘干设备
温控精度
±5℃
表面粗糙度仪
示值误差
≤±10%
二、材料要求
2.1粉末涂料
采用环氧树脂粉末(EP)或聚乙烯粉末(PE),符合GB/T18593标准,批次提供出厂合格证及第三方检测报告(包括冲击强度≥50kg·cm、附着力≤1级)。
粉末储存温度控制在15-35℃,相对湿度≤60%,保质期内无结块现象,使用前需在80-100℃条件下预热30分钟。
2.2辅助材料
喷砂磨料选用石英砂或钢丸,粒径0.5-1.5mm,含尘量≤1%,棱角度≥70%。
前处理药剂采用无磷脱脂剂(pH值8-10),除锈剂符合HG/T3792要求,严禁使用含铬酸盐类钝化剂。
2.3材料验收
每批次粉末涂料抽样5kg,进行熔融流平性测试(200℃/10min,流平值≥70mm)及凝胶时间测定(180℃下≥120s)。
管道基材表面需进行盐分检测,残留盐含量≤50mg/m2,采用去离子水擦拭法验证。
三、施工工艺流程
3.1管道预处理
脱脂:采用喷淋+浸泡复合工艺,脱脂剂浓度5%-8%,温度40-60℃,处理时间15-20分钟,水洗后水膜连续保持≥30s。
除锈:喷砂压力6-8bar,喷嘴移动速度0.3-0.5m/min,表面锚纹深度50-80μm,除锈后2小时内完成喷粉。
预热:采用中频感应加热,管道表面温度控制在160-200℃(PE粉末)或180-220℃(EP粉末),温差≤15℃。
3.2静电喷粉施工
喷枪设置:静电电压60-90kV,静电电流50-100μA,粉末输出量300-800g/min,采用交叉喷涂法(先纵向后环向)。
涂层控制:第一道喷涂厚度40-60μm,间隔10分钟后进行第二道喷涂,总厚度偏差控制在设计值的±10%以内。
边角处理:对管道焊缝、法兰等棱角部位,先采用手工预涂(厚度增加20%),再进行整体喷涂,避免涂层薄化。
3.3固化处理
PE粉末固化曲线:180℃/20min(升温速率5-8℃/min,保温阶段温差≤10℃)。
EP粉末固化曲线:200℃/15min(冷却速率≤10℃/min,避免急冷导致涂层开裂)。
采用红外测温仪实时监控管道表面温度,记录固化过程温度-时间曲线。
3.4后处理
自然冷却至环境温度后,进行边缘修整,去除飞边毛刺,圆角过渡半径≥2mm。
采用电火花检漏仪(电压3000V)进行针孔检测,检测速率≤0.5m/s,无击穿现象为合格。
四、质量控制标准
4.1外观质量
涂层表面应平整光滑,无流挂、针孔、气泡等缺陷,允许轻微桔皮纹(深度≤5μm),色泽均匀度ΔE≤3。
采用5倍放大镜检查,无漏涂、缩孔现象,搭接部位涂层厚度≥设计值的80%。
4.2性能检测
检测项目
检测方法
合格标准
附着力测试
划格法(GB/T9286)
附着力等级≤1级
冲击强度
落锤法(GB/T1732)
正冲≥50kg·cm,反冲≥30kg·cm
耐盐雾性能
中性盐雾(GB/T10125)
1000h无起泡、锈蚀
厚度检测
磁性测厚仪
每2m测3点,合格率≥90%
4.3不合格品处理
针孔缺陷:采用局部补粉(直径≥缺陷10倍),补涂前需用砂纸(P120目)打毛,固化温度提高10℃。
厚度不足:整管重新喷砂处理(表面粗糙度≥50μm),二次喷涂总厚度不超过设计值120%。
五、安全防护措施
5.1个人防护
施工人员佩戴防尘面罩(过滤效率≥95%)、防静电服及导电鞋,接地电阻≤100Ω。
喷砂作业配备送风式头盔,压缩空气流量≥150L/min,氧气含量保持在19.5%-23.5%。
5.2消防安全
施工现场每50㎡配置2具5kg干粉灭火器,设置消防沙池(容积≥0.5m3),严禁使用
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