隧道导向拱架施工技术交底.docVIP

隧道导向拱架施工技术交底

一、施工准备

1.1材料准备

钢材：采用Q235B级热轧型钢，型号为I20a工字钢，单根长度6m，弯曲半径需符合设计曲率半径要求。每批钢材进场时需提供出厂合格证及力学性能检测报告，进场后进行抽样送检，检测项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能。

连接配件：使用M20高强度螺栓，性能等级8.8级，配套螺母、垫圈应完整无损伤。螺栓进场时需进行扭矩系数检测，实测值应在0.11~0.15范围内。

焊接材料：采用E43型焊条，使用前需经350℃~400℃烘干2小时，存入80℃~100℃保温筒内随用随取。

混凝土：C25喷射混凝土，采用P.O42.5级水泥，粗骨料粒径不大于15mm，细骨料为中砂，含泥量≤3%。配合比由试验室出具，现场需每50m3制作一组抗压强度试块。

1.2设备准备

加工设备：型钢弯曲机（弯曲能力≥250kN）、数控切割机床（切割精度±1mm）、CO?气体保护焊机（焊接电流180~220A）、扭矩扳手（量程0~500N·m，经计量检定合格）。

施工设备：液压台车（承载能力≥10t）、湿喷机（工作压力0.3~0.5MPa）、风动凿岩机（冲击频率≥30Hz）、全站仪（测角精度2″，测距精度2mm+2ppm）、水准仪（精度±0.5mm/km）。

安全设备：隧道专用通风机（风量≥200m3/min）、防爆型照明灯具（照度≥50lux）、一氧化碳检测仪（量程0~1000ppm）、应急发电机（功率≥50kW）。

1.3测量放样

基线控制：利用隧道洞口布设的CPI、CPII控制点，采用后方交会法建立洞内施工控制网，平面位置误差≤5mm，高程误差≤10mm。

拱架定位：每榀拱架设置3个控制点（拱顶、左右拱脚），使用全站仪按设计坐标放样，放样后采用红油漆标记，并测设十字控制线。拱架里程偏差应≤±30mm，高程偏差≤±20mm，中线偏差≤±10mm。

轮廓检查：采用激光断面仪每5m检测隧道开挖轮廓，超挖部分需采用同级混凝土回填，欠挖部分必须进行二次爆破处理，确保拱架安装空间。

二、拱架加工制作

2.1型钢加工

切割下料：根据设计图纸在数控切割床上进行工字钢切割，切口垂直度偏差≤1°，长度误差控制在±2mm。拱架单元节段连接端需加工成45°斜接口，接口处需打磨平整。

弯曲成型：在型钢弯曲机上进行冷弯加工，每次弯曲角度不超过3°，分阶段逐步达到设计弧度。弯曲后检查拱架曲率半径，允许偏差±50mm，每榀拱架加工完成后需在胎架上进行试拼，相邻节段错边量≤2mm。

焊接补强：在拱架单元节段连接部位设置10mm厚加强钢板，尺寸为200mm×150mm，采用双面贴角焊，焊脚高度8mm，焊接长度≥100mm。焊接完成后需清除焊渣，进行100%外观检查，不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

2.2构件组装

胎架设置：在加工车间设置钢制定位胎架，胎架上标注拱架轴线、里程及高程控制线，胎架平整度误差≤2mm。

节段拼接：将加工完成的拱架单元节段吊至胎架上，按编号顺序进行组装，使用临时螺栓固定（不少于总数的1/3）。拼接时检查拱架全长，允许偏差±30mm，拱顶高程偏差≤±10mm。

螺栓紧固：高强度螺栓按初拧（50%设计扭矩）、终拧（100%设计扭矩）两次紧固，初拧扭矩300N·m，终拧扭矩600N·m。紧固顺序从拱顶向拱脚对称进行，每个螺栓需在24小时内完成终拧，终拧后采用红油漆标记。

三、现场安装施工

3.1基础处理

拱脚开挖：根据放样位置人工开挖拱脚基础，深度≥1.0m，宽度≥1.2m，基底承载力需≥300kPa。若基底为软弱土层，需换填500mm厚级配碎石并压实，压实度≥90%。

混凝土找平：在拱脚基础上浇筑C25混凝土找平层，厚度200mm，表面设置20mm厚钢板（1000mm×500mm），钢板中心与拱脚控制点偏差≤5mm。找平层顶面高程误差控制在±5mm。

排水处理：在拱脚两侧设置φ100mm排水盲沟，沟内填充粒径5~10mm碎石，盲沟坡度≥2%，接入隧道侧沟排水系统。

3.2拱架安装

吊装作业：采用液压台车进行拱架吊装，起吊点设置在拱架1/3跨度处，使用专用吊具（承载力≥5t）。起吊前检查吊具连接情况，起吊过程中由专人指挥，拱架下方严禁站人。

定位调整：将拱架吊至安装位置，利用台车液压系统调整拱架位置，使拱顶、拱脚控制点与设计坐标重合。调整时使用全站仪实时监测，平面位置偏差≤±10mm，高程偏差≤±5mm。

临时固定：拱架定位后立即采用φ22mm锁脚锚杆固定，锚杆长度4.5m，每侧拱脚设置2根，与水平面夹角30°，采用注浆锚固，注浆压力0.5~1.0MPa。

3.3连接加固

纵向连接：相邻拱架间采用φ22mm钢筋进行纵向连接，环向间距1.0m，内外侧对称布置。钢筋与拱架采用焊接连接，焊接长度≥10d（d为钢