锻压手册第3版（修订本）第1卷_锻造_221-330.docxVIP

自第二篇·208·由锻造

自

第二篇

·208·

表2-3-16套筒锻造工序

火次

操作工序

变形过程图

1

（1）将φ230mm×227mm坯料拔长至φ180mm×370mm

（2）在筒形胎模中镦粗预冲孔

2

（3）将坯料放入胎膜中用φ180mm冲子深冲与扩孔

（4）锻件脱膜后倒置于砧子，用冲子冲穿连皮，并轻轻平整端面

注：1.工序（2）在胎模中放了30mm厚的钢垫，目的是为了在最后一火冲孔时[工序（3）]，使锻件各部分都可能有较大的变形，以便获得细小的晶粒。某厂在试锻时起初未加钢垫，在工序（2）直接获得锻件的高度，然后在第二火中深冲孔时，锻件的底角（图中A处）为变形的死角区，即不能很好的充满，而且由于变形量较小曾出现大晶粒。后来改用在镦粗预冲孔[工序（2）]的胎模内加入30mm厚的钢垫，所得锻件上的A处既充满得好，晶粒又不超过

4级。

2.这一锻件在某厂曾用胎模和冲子，在5t自由锻锤上一火内锻出，由于变形量大，晶粒度可达

6～7级。

第三节高温合金锻造

高温合金又称耐热合金或超合金，它是现代航空发动机、火箭发动机、燃气轮机和化工设备所必不可少的重要金属材料。可在600～1100℃的氧化和燃气腐蚀条件下，承受复杂应力，并且能够长期可靠地工作。我国的高温合金系列，有变形高温合金近50个

牌号，其表示方法主要根据国家标准GB/T14992—2005的规定，以汉语拼音字母“GH”作前缀，后接四位阿拉伯数字，“GH”后第二、三、四位数字表示合金的编号，第一位表示分类号，即1—表示固溶强化型铁基合金；2—表示时效硬化型铁基合金；3—表示固溶强化型镍基合金；4—表示时效硬化型镍基合金；5—（空）；6—表示钴基合金。

目前，在变形高温合金中，应用最广泛的是铁基高温合金和镍基高温合金。

铁基合金较多的用作涡轮盘、压气机盘、承力环燃烧室和叶片，其成分特点以铁为主，含有大量的镍、铬和其他元素。按其强化特点又可分为弱时效硬化型、固溶强化型、碳化物时效硬化型和金属间化合物时效硬化型。

镍基合金较多的用于制造涡轮叶片，燃烧室、涡轮盘，压气机盘和压气机叶片，其成分特点是以镍基，含有w（Cr）为10%～20%，形成镍铬奥氏体基体。此外，部分合金还含有w（Co）10%～20%，形成镍铬钴奥氏体基体。根据其强化类型，可分为固溶强化型和时效强化型。

高温合金的性能主要取决于合金的成分和组织结构。组织结构中尤为重要的是析出相的类型、结构、形状、大小、数量和分布等。在铁基和镍基合金中常见的析出相有金属间化合物、碳化物和硼化物。所有这些化合物都可以通过热处理进行调节和控制，还可以通过变形改变形貌和分布。

变形高温合金的热处理一般有固溶处理、中间处理（又称二次固溶处理）和时效处理构成。固溶处理的目的是要获得均匀的过饱和固溶体，控制适宜的晶粒度；中间热处理的目的是改变碳化物的状态和得到大小不同的两种不同的γ′相；时效处理的目的是使强化相充分而均匀地析出，实现沉淀硬化的效果，其温度、时间和次数的选择，要以得到强化相的多少、形貌和分布适宜为准则。

变形高温合金热变形过程中的核心是工艺塑性和临界变形粗晶问题。

一、高温合金变形的特点

1.塑性低

高温合金由于合金化程度很高，具有组织的多相性且相成分复杂，因此，工艺塑性较低。特别是在高温下，当含有S、Pb、Sn等杂质元素时，往往削弱了晶粒间的结合力而引起塑性降低。

高温合金一般用强化元素铝、钛的总含量来判断塑性高低，当总含量≥6%时，塑性将很低。镍基高

第三章合金钢和有色合金锻造特点·209·

温合金的工艺塑性比铁基高温合金低。高温合金的工艺塑性对变形速度和应力状态很敏感。有些合金铸锭和中间坯料需采用低速变形和包套镦粗，包套轧制，甚至包套挤压才能成型。

2.变形抗力大

由于高温合金成分复杂，再结晶温度高、速度慢，在变形温度下具有较高的变形抗力和硬化倾向，变形抗力一般为普通结构钢的4～7倍。

3.锻造温度范围窄

高温合金与钢相比，熔点低，加热温度过高容易引起过热、过烧。若停锻温度过低，则塑性低、变形抗力大，且易产生冷热混合变形导致锻件产生不均匀粗晶。因此，高温合金锻造温度范围很窄，一般才200℃左右。而镍基耐热合金的锻造温度范围更窄