锻压手册第3版（修订本）第2卷_冲压_221-330.docxVIP

离·208·分第二篇

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凹模，但是沿工件剪切面轮廓AB分离处的材料基本上没有发生塑性变形，塑性变形主要集中产生在废料内。即使连皮厚度已压薄至料厚的20%～30%，即工件需切面已形成70%～80%，但由于凸模和凸起凹模始终没有相对位移，凸模下部尚待冲切分离的材料基本尚未塑性变形，如图2-3-67c所示，因此，在这种条件下按强力压边的方式进行冲切不会因塑性过低而产生撕裂的现象。这就是为什么强力压边精密冲裁高碳钢不能超过3mm，而对向凹模方法却可精密冲裁10mm高碳钢的原因。对向凹模精密冲裁扩大了可精密冲裁的厚度范围，降低了对材料塑性的要求。使精密冲裁技术可在更广阔的范围内推广。

2.工件塌角小

如前所述，在对向凹模精密冲裁过程的前期，凹模刃口类似于切削过程容易切入材料，因此工件的塌角比强力压边精密冲裁小。

3.工件毛刺小

在对向凹模精密冲裁过程中，由于材料进入凸起凹模，工件产生双向的塌角，使这种工艺有可能获得无毛刺的工件。实际上由于凸起凹模和凹模刃口的尺寸误差和位置误差，以及冲切分离时凸模的限位精度的影响，工件仍会出现较小的毛刺，但比强力压边精密冲裁小。

4.可精密冲裁内形

对向凹模精密冲裁方式也可以用来加工内形，此时需要预冲排料孔，供工艺过程中废料流入。对向凹模精密冲裁内形的模具结构示意图如图2-3-68所示。

图2-3-68对向凹模精密冲裁内形的模具结构示意图

1—凸起凹模2—凸模3—工件

四、工艺参数

对向凹模精密冲裁模的几何参数如下，参阅图2-3-69。

凸起凹模斜角α：25°

凸起凹模凸起高度h：（1～1.2）t

凸起凹模顶部宽度b：（30%～40%）t

图2-3-69对向凹模模具几何参数

凸模顶面和凸起凹模顶面距离a：≈25%t

凸模和凸起凹模间隙c1：0.01～0.03mm

凸模和凹模间隙c2：0.01～0.03mm

连皮厚度δ：20%～30%t

凸起凹模冲压力F1=tLRm

t—材料厚度（mm）

L—周边总长（mm）

凸模冲裁力F2=（0.4～0.5）F1

反压力F3=（0.1～0.2）F1

凸起凹模总冲压力F1t=F1+F3

凸模总冲裁力F2t=F2+F3

五、实例

卡尺尺框、尺身对向凹模精密冲裁我国是采用液压模架在通用压力机上完成的。

1.精密冲裁零件图

尺框、尺身精密冲裁零件图如图2-3-70所示。它们的外形复杂，材料为T10A，强度高，Rm≈700MPa，厚度厚，尺框厚7.4mm，尺身厚度5mm，属于高难度精密冲裁件。

2.模具结构及几何参数

尺框、尺身对向凹模精密冲裁模均采用固定凸模式，如图2-3-71所示。

尺框模具几何参数：

凸起凹模斜角α：25°

凸起凹模凸起高度h：8mm

凸起凹模顶部宽度b：2.5mm

凸起凹模顶面高出凸模距离a：1.5mm

凸模和凸起凹模间隙c1：0.04～0.05mm

第三章精密冲裁·209·

图2-3-70尺框、尺身精密冲裁零件图

a）尺框b）尺身

凸模和凹模间隙c2：0.04～0.05mm

凹模圆角r：0.7mm

3.工艺

（1）搭边宽度强力压边精密冲裁对搭边有最小值要求，否则影响建立三向受压的应力状态，导致剪切面质量下降，而增大搭边值对剪切面质量并无影响。由于两种精密冲裁的变形机理截然不同，和强力压边精密冲裁完全相反，对向凹模精密冲裁对搭边有最大值要求。换言之，为了获得优质光洁的剪切面，强力压边精密冲裁要求搭边不能太小，对向凹模精密冲裁要求搭边不能太大。

对中厚板搭边宽度的试验表明，搭边宽度为料厚的10%～50%时，凸起凹模冲压力小，试样塌角小，

剪切表面光洁无撕裂，条料平直不影响最后阶段的冲裁。当搭边宽度为料厚100%或更宽时，凸起凹模下压时材料向四周转移的抗力加大，搭边材料形成一个封闭的废料环紧箍在凸起凹模的锥面上，随着凸起凹模的继续下压，废料环不断的向上翘起，如图2-3-66b、c所示。试验中还经常出现过程未进行到图2-3-66c所示阶段结束时，废料环却突然断裂。这是由于凸起凹模锥面向搭边材料施压时，紧箍在凸起凹模锥面上的废料环始终存在附加的切向拉应力，该应力随凸起凹模锥面继续下压而升高。当搭边宽度存在