锻压手册第3版（修订本）第2卷_冲压_551-660.docxVIP

·538·形成第五篇

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形

成

二、操作要点

1）封头坯料拼接焊缝要焊透且不得有缺陷，两面须全部磨平。

2）16MnR等低合金钢材料，焊后需进行650~680℃退火热处理，以免开裂。

3）压鼓机调整好压力。SR2400～SR3500的封头都可用SR2000的压鼓模初压，以提高生产效率。

4）翻边时，如压紧装置压力不够，则在封头外部加焊定位圈，但不得在封头里面施焊。

5）翻边时，需经常调整工件支承托轮的左右位置。

6）定期做好设备的保养。

三、旋压封头成形实例

例3：椭圆封头EH（DIN28011），DN=2000mm、t=30mm、h=50mm，hi=447mm、R=1560mm、r=302mm，材料KD51（NK-1998）、调质。

1）成形工艺。

针对高强超厚的封头材料，采用温旋压工艺，温旋加热温度595℃±30℃。

旋后退火。

2）坯料制作。

为防止封头在压鼓加工中裂开，坯料在下料时切割面上不得留有伤痕，缺口必须打磨光滑过渡。

3）压鼓加工。

上下模选用分步递减，先用R2400，再用R1800，最后用成形R1560。

4）旋压成形。

关键是加热温度均匀且温度控制准确。

5）封头坡口加工。

火焰切割，对坡口线上下各100mm处预热至150℃,切割后坡口面作100%PT检查。

6）热处理。

封头去应力退火，退火温度625-5℃。

7）检验。

封头几何尺寸：DN1=1999mm，圆度误差6

DN2=2002mm，圆度误差2t1=25.9～28.0mm

t2=25.7～27.9mm机械性能：无劣化退变。

第六节成形缺陷的产生及其防止

一、整体封头冲压（见表5-6-15）

表5-6-15整体封头拉深缺陷及防止方法

缺陷名称

产生原因

解决办法

起皱

封头在拉深过程中变形区毛坯的周向压应力大于径向拉应力

1.均匀加热

2.加大压边力

3.合理选取模具间隙和下模圆角

4.采用薄壁封头压制方法

起泡

1.加热不均匀

2.压边力太小或不均匀

3.模具间隙和下模圆角太大

直线拉痕压坑

1.下模、压边圈工作表面太粗糙或拉毛

2.润滑不良

3.坯料气割焊渣未清除

1.下模采用铸铁

2.降低下模和压边圈工作表面粗糙度值

3.合理使用润滑剂

4.清除坯料上焊渣杂物和模具的氧化皮

第六章厚板成形·539·

（续）

缺陷名称

产生原因

解决办法

外表面微裂痕

1.坯料加热规范不合理

2.下模圆角太小

3.坯料尺寸过大

4.厚度大的铝材未加热

1.合理制订加热规范

2.适当加大下模圆角

3.注意冲压操作温度

4.加热铝材

纵向撕裂

1.坯料边缘不光滑或有缺口

2.坯料加热规范不合理

3.封头脱模温度太低

1.仔细清理坯料边缘

2.合理制订加热规范

3.控制脱模温度

偏斜

1.坯料加热不均匀

2.坯料定位不准

3.压边力不均匀

1.均匀加热

2.仔细定位

3.合理施加压边力

直径有椭圆

1.脱模方法不好

2.封头起吊转运温度太高

3.间隙过大

1.采用自动脱模结构的模具

2.封头冷至500℃以下再吊运

3.合理选择间隙

直径大小不一

1.同批封头脱模温度不一致

2.模具受热膨胀

1.控制统一脱模温度

2.大批压制时适当冷却模具

轴向拉断

1.压边力太大

2.间隙过小

3.下模圆角太小

1.合理控制压边力

2.合理选择间隙

3.适当加大下模圆角

上口外翻、外周无直段、上口直段无增厚

厚壁小直径椭圆形封头（以φ1300mm×130mm椭圆形封头为例）

1.下模入口圆角太大

2.坯料太小

3.上下模间隙过大

1.减小下模入口圆角

2.坯料放大

3.缩小上下模间隙

·540·形成第五篇

·540·

形

成

（续）

缺陷名称

产生原因

解决办法

束腰

厚壁球形封头

1.下模入口圆角太小

2.模具间隙过大

1.按坯料厚度取3～5倍下模入口圆角

2.间隙适当缩小

二、瓜瓣热压（见表5-6-16）

表5-6-16瓜瓣热压缺陷及防止方法

缺陷名称

图