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2025年设备维修中心工作总结和2026年工作计划

2025年，设备维修中心在公司生产运营部统筹指导下，以“保障设备稳定运行、提升维修效率、降低运维成本”为核心目标，围绕“预防性维护强化、技术创新突破、团队能力提升、跨部门协同优化”四大主线开展工作。全年累计完成设备维修任务3276项，其中紧急故障抢修412项，预防性维护2864项；关键生产设备平均故障停机时间从2024年的4.2小时降至2.8小时，综合故障率同比下降18%；通过技术改造与备件修复节约成本约120万元；团队获集团“设备运维先进集体”称号，1名员工获评“省级技术能手”。现将具体工作情况总结如下：

一、重点工作完成情况与成效

1.设备保障能力显著提升，支撑生产连续性

以“降低非计划停机”为核心，深化设备分级管理机制。针对公司12条核心生产线的68台关键设备（占比设备总数15%，贡献85%产能），建立“一机一档”动态管理台账，将维护周期从“时间导向”调整为“状态导向”，引入振动监测、油液分析、红外测温等12项在线监测技术，实现故障预警覆盖率100%。例如，3轧钢线主电机通过振动频谱分析提前72小时发现轴承磨损隐患，避免了一次预计8小时的停机事故；全年关键设备非计划停机次数同比减少23次，保障了生产线月均产能达成率103%。

针对老旧设备（役龄超10年设备占比28%），实施“技改+修复”双轨策略。完成5台老旧注塑机液压系统改造，将原定量泵升级为伺服变量泵，单台设备能耗降低25%，维修频率从每月3次降至0.5次；对12台淘汰设备的可用备件进行拆解再利用，累计修复编码器、伺服驱动器等精密部件47件，节约采购成本45万元。

2.技术创新驱动维修模式升级

推动“传统维修”向“智能运维”转型，联合信息部门开发设备运维管理系统（EOMS），集成设备档案、维修工单、备件库存、状态监测四大模块，实现“故障申报-派单-维修-验收-分析”全流程数字化。系统上线后，工单平均响应时间从40分钟缩短至15分钟，维修记录电子化率100%，历史故障数据可追溯周期延长至5年，为故障根因分析提供了数据支撑。

聚焦“卡脖子”技术攻关，组建由高级技师、工程师、外部专家组成的专项小组，攻克了进口数控磨床主轴热变形、高压空压机油气分离效率低等5项技术难题。其中，针对德国进口加工中心换刀系统频繁报警问题，通过优化刀库定位传感器安装位置与信号逻辑，将换刀故障率从每周2次降至每月1次，该方案被纳入集团同类设备标准维修手册。

3.团队能力建设实现质的飞跃

构建“分层分类”培训体系，针对初级维修工（占比40%）重点强化基础技能，开展“每周一实操、每月一考核”活动，全年完成钳工、电工等基础技能培训24期，覆盖率100%；针对中级维修工（占比50%）侧重故障诊断与新技术应用，邀请设备厂家工程师开展工业机器人调试、PLC编程等专项培训12期；针对高级技师（占比10%）聚焦技术创新与传帮带，推行“师带徒”制度，10名高级技师结对20名青年员工，全年培养出8名能独立处理复杂故障的骨干。

完善绩效考核机制，将维修及时率（权重30%）、故障重复率（权重25%）、备件消耗成本（权重20%）、技能提升（权重15%）、安全操作（权重10%）纳入考核，与月度奖金、职级晋升直接挂钩。全年维修及时率达98.5%（目标95%），故障重复率降至3%（同比下降2个百分点），员工主动学习积极性显著提高，3人通过高级维修电工认证，2人取得工业机器人操作证书。

4.跨部门协同效率持续优化

与生产部、仓储部建立“设备运维联席会议”机制，每月固定2次沟通会，重点解决“生产需求与维修计划冲突”“备件库存与紧急需求不匹配”等问题。例如，针对生产部反映的“周末设备故障响应慢”问题，调整维修排班制度，实行“24小时双岗值班制”（白班2人、夜班1人），周末故障平均到场时间从2小时缩短至40分钟；与仓储部共建“关键备件共享池”，将常用备件（如轴承、密封件）库存周期从7天缩短至3天，同时通过系统对接实现备件需求“秒级”推送，全年因备件短缺导致的停机时间减少12小时。

二、存在的问题与不足

尽管2025年工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求，仍存在以下短板：

1.老旧设备维护压力持续增大

部分2010年前投产的设备（如2热处理炉、5涂装线）因设计寿命到期，核心部件（如燃烧器、传动链条）老化速度加快，虽已实施局部改造，但整体可靠性仍低于新设备30%以上，月度维修耗时占比从2024年的25%升至35%，影响了维修资源向新技术设备的倾斜。

2.跨部门协同深度有待加强

虽然建立了联席会议机制，但生产部在设备使用过程中“重生产、轻维护”的现象仍存在，例如部分操作员工未严格执行设备日常点检制度，导