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2025年设备维修中心工作总结及2026年工作安排

2025年，设备维修中心在公司生产运营体系中始终扮演“设备健康守护者”角色，全年围绕“保稳定、提效率、降成本、强技术”核心目标，统筹推进设备维护、技术改造、应急保障、团队建设等重点工作，为公司产能提升与产品质量稳定提供了坚实支撑。全年累计完成设备维修工单12,860项，其中预防性维护工单占比58%，较2024年提升12个百分点；关键生产设备平均故障停机时间同比下降23%，综合完好率达98.7%，创近三年最佳水平；通过技术创新与成本管控，实现维修材料消耗成本同比降低15%，节约费用超210万元。现将本年度重点工作总结如下：

一、2025年主要工作成效

（一）设备保障能力显著提升，筑牢生产稳定根基

1.预防性维护体系深化落地。以“预防为主、精准维护”为导向，修订完善《设备维护分级标准》，将设备按关键度分为A（核心生产设备）、B（辅助生产设备）、C（通用后勤设备）三级，针对A类设备制定“日巡检+周专项+月深度”维护计划，全年完成A类设备深度维护420台次，较2024年增加30%；引入振动分析、红外测温等12项状态监测技术，建立设备健康数据库，实现15类高频故障的早期预警，故障发现提前期平均延长48小时，避免非计划停机事件37起。例如，针对2铸造线中频炉冷却系统，通过实时温度监测发现管道内壁结垢趋势，提前10天实施清洗，避免了因冷却失效导致的炉体损坏及72小时停机损失。

2.应急维修响应效率大幅提高。优化《设备故障应急处置流程》，组建3支“1+3”快速响应小组（1名技术骨干+3名维修员），实行24小时轮班制，故障报修至到场时间由2024年的平均45分钟缩短至25分钟；建立“故障案例库”，收录典型故障处置方案286例，维修人员通过移动端实时查询，故障判断准确率从82%提升至95%。11月，3注塑机伺服驱动器突发故障，响应小组18分钟内到场，依托案例库快速定位型号匹配的备用模块，2小时内恢复生产，较以往同类型故障修复时间缩短60%。

3.老旧设备技术改造成效突出。针对使用年限超10年的32台老旧设备，开展“一机一策”升级改造。其中，对5台2015年投产的数控车床实施电气系统改造，将原有的继电器控制更换为PLC智能控制，故障率从每月4.2次降至0.8次，加工精度稳定性提升20%；对8台空压机进行节能改造，加装变频控制系统，单台年均节电1.2万度，全年累计节电9.6万度，节约电费约7.7万元。

（二）技术创新与人才培养双轮驱动，激活发展内生动力

1.技术攻关解决“卡脖子”问题。成立“青年技术攻关小组”，聚焦设备维修中的难点问题开展专项研究。针对进口高速冲床凸轮轴磨损修复难题，小组通过表面激光熔覆技术试验，成功将修复后使用寿命从3个月延长至12个月，单根凸轮轴维修成本从12万元降至2.8万元，全年累计节约外委维修费用40万元；针对数控设备系统报警代码解析依赖原厂的问题，组织技术骨干翻译并整理2000余条报警信息，编制《常见报警代码处置手册》，维修人员自主排障能力提升40%。

2.技能人才梯队建设成效显著。制定“阶梯式”培训计划，针对初级、中级、高级维修员分别设置“基础操作+安全规范”“故障诊断+部件维修”“系统调试+技术创新”三类课程，全年开展内部培训42场、外部专家授课8场，参训人次达680人次；推行“导师带徒”机制，12名高级技师与24名新入职员工结对，通过“现场教学+项目实战”模式，新员工独立完成简单维修任务的平均时间从3个月缩短至1.5个月；组织首届“设备维修技能竞赛”，设置故障诊断、部件拆装、系统调试3个环节，选拔出5名“技术能手”，其中2人晋升为班组技术骨干。

3.数字化工具应用初见成效。试点运行“设备运维管理系统”，集成设备档案、维护计划、故障报修、备件库存等功能模块，实现从“故障报修-接单-维修-验收-归档”全流程线上闭环管理。系统上线6个月来，工单平均流转时间从1.2天缩短至0.5天，备件库存周转率提升25%，维修记录电子化率达100%；引入AR远程协助工具，当遇到复杂故障时，现场维修人员可通过AR眼镜与专家实时共享画面，专家远程标注故障点并指导操作，已成功应用于12次高难度维修，平均减少外聘专家差旅成本1.5万元/次。

（三）管理优化与成本管控协同推进，提升运营质效

1.备件管理精细化水平提高。建立“ABC分类+安全库存”管理模式，将备件按价值和使用频率分为A（高价值、高频）、B（中价值、中频）、C（低价值、低频）三类，A类备件实行“供应商寄售+动态补货”，B类备件通过“月需求预测+季度盘点”控制库存，C类备件采用“零库存+紧急采购”模式。全年备件库存资金占用从480万元降至320万元，下降33%；同时，通过修复