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浆体输送工程施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织施工人员熟悉设计图纸、施工规范及技术标准，重点掌握浆体特性（浓度、粒径、腐蚀性等）对施工的特殊要求。
编制详细的施工方案，明确管道安装流程、焊接工艺参数、系统调试步骤及质量验收标准。
进行技术交底会议，确保施工班组理解关键工序（如管道焊接、阀门安装、压力试验等）的技术要点。
1.2材料准备
管道材料：根据浆体性质选用耐磨钢管（如双金属复合管）或高分子聚乙烯管，进场时需提供材质证明、出厂合格证，并进行外观检查（无裂纹、凹陷、腐蚀等缺陷）。
配件：弯头、三通、阀门等配件的规格、型号需与设计一致，密封件（如橡胶密封圈）需具备耐磨损、耐老化性能。
焊接材料：焊条、焊丝需与管道材质匹配，使用前按要求进行烘干处理（如低氢型焊条烘干温度为350-400℃，保温1-2小时）。
1.3机具准备
安装工具：电焊机、切割机、坡口机、打压泵、吊装设备（吊车、手拉葫芦）等，使用前需检查性能状态，确保运转正常。
检测工具：压力表（量程为试验压力的1.5-2倍）、超声波探伤仪、水准仪、卷尺等，需经计量检定合格并在有效期内。
1.4现场准备
测量放线：根据设计图纸，使用全站仪确定管道轴线、高程及支架位置，撒出灰线并设置控制桩。
场地平整：清理施工区域内的障碍物，平整作业面，修建临时道路及材料堆放区（管道需架空堆放，离地高度不小于30cm，避免积水锈蚀）。
支架基础：混凝土支架基础需达到设计强度（C30以上），表面平整度误差≤5mm，预埋件位置偏差≤10mm。
二、管道安装
2.1管道加工
切割：采用机械切割（如砂轮切割机）或等离子切割，切口端面需平整，与管道轴线垂直度偏差≤1mm/m，切口处需清除毛刺、氧化铁。
坡口加工：管道焊接采用V型坡口，坡口角度60-70°，钝边1-2mm，间隙2-3mm，加工后需用角磨机打磨坡口表面至露出金属光泽。
2.2管道焊接
焊接工艺：
手工电弧焊：打底焊采用直径3.2mm焊条，电流90-110A；填充焊、盖面焊采用直径4.0mm焊条，电流140-180A，焊接速度控制在8-12cm/min。
氩弧焊：用于不锈钢管道或薄壁管道焊接，钨极直径2.4mm，焊接电流80-120A，氩气流量8-12L/min。
焊接要求：
对口时管道错边量≤0.2倍壁厚，且不大于2mm，接口处需用夹具固定，严禁强力对口。
多层焊接时，每层焊完后需清除焊渣，检查无缺陷后再进行下一层焊接，层间温度控制在150-250℃。
焊缝外观质量：表面无气孔、夹渣、裂纹，咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长度且不大于100mm，余高0-3mm。
2.3管道敷设
支架安装：
支架间距：DN100-DN200管道水平支架间距3-5m，垂直支架间距6-8m，支架与管道之间需垫3mm厚橡胶垫（防止磨损）。
安装偏差：支架高程偏差≤5mm，轴线偏差≤10mm，同一平面内支架间距偏差≤20mm。
管道吊装：
采用两点吊装法，吊点位置设在距管道端部1/4-1/3处，吊装时用软吊带（避免损伤管道表面），起吊速度均匀，防止管道摆动。
管道就位后，需调整其高程、轴线及坡度（设计坡度一般为0.3%-0.5%），偏差控制在：高程±20mm，轴线±30mm，坡度±0.1%。
2.4阀门及配件安装
阀门安装前需进行强度试验（试验压力为公称压力的1.5倍，保压5min无泄漏）和严密性试验（试验压力为公称压力的1.1倍，保压15min无泄漏）。
安装时需注意阀门方向（截止阀、止回阀等有流向要求），手柄或手轮朝向操作侧，与管道连接的法兰面需平行，螺栓对称均匀紧固（力矩值按规范执行，如M20螺栓力矩为300-350N·m）。
弯头、三通等异形件安装时，需设置固定支架，防止输送过程中因浆体冲击力产生位移，弯头处需加装耐磨内衬（如陶瓷贴片），内衬厚度不小于5mm。
三、浆体输送系统调试
3.1管道清洗
采用水冲洗法，冲洗水流速≥1.5m/s，冲洗时间不少于30min，直至出口处水质与入口处一致（无泥沙、杂物），排水口设临时滤网（目数≥100目），防止杂质进入设备。
3.2压力试验
强度试验：
试验介质为洁净水，缓慢升压至试验压力（设计压力的1.5倍），保压1小时，压力降≤0.05MPa，同时检查管道、接口无渗漏。
试验过程中如发现泄漏，需降压后修补，严禁带压操作，修补后需重新试验。
严密性试验：
强度试验合格后，降至设计压力，保压24小时，压力降≤0.02MPa，用肥皂水检查所有焊缝、法兰接口，无气泡产生。
3.3系统联动调试
单机调试：启动浆体泵（如离心式渣浆泵），检查电机电流、转速、振动（振幅≤0.08mm）及轴承温度（≤75℃），运行30min无异常。
联动调试：
模拟浆体输送工况（用水或模拟浆体），按设计流量（如
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