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混凝土水泥机械施工技术交底

一、施工准备技术要求

材料准备

水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及3天、28天强度报告，每200t为一批次进行抽样复试，初凝时间≥45min，终凝时间≤600min。

骨料：粗骨料选用5-31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%；细骨料选用中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，泥块含量≤1%。使用前需进行筛分试验，确保级配符合设计要求。

外加剂：根据施工需求选用高效减水剂（减水率≥20%）或防冻剂（冬季施工时），掺量需通过配合比试验确定，严禁超量添加。

水：采用饮用水或经检验合格的地下水，pH值≥6.5，氯离子含量≤500mg/L。

机械准备

搅拌设备：优先选用JS500型双卧轴强制式搅拌机，搅拌容量0.5m3/批次，搅拌时间控制在60-90s，确保混凝土匀质性。使用前需检查叶片磨损情况（磨损量≤10mm），并进行空转试运行，确认传动系统、润滑系统正常。

运输设备：采用3m3混凝土搅拌运输车，运输过程中保持罐体低速旋转（2-4r/min），运输时间夏季≤30min，冬季≤60min，避免混凝土初凝。

浇筑设备：根据浇筑高度选用φ50或φ80振捣棒（振捣深度≥500mm时选用φ80），振捣棒频率≥12000次/min，振幅≥0.5mm，使用前需检查电缆绝缘性及振捣效果。

辅助设备：配备装载机（2m3以上）、地磅（精度±0.5%）、坍落度筒（300mm×200mm×100mm）、试模（150mm×150mm×150mm立方体，每组3个）等，确保材料计量、混凝土性能检测及试块制作可实时进行。

场地与环境准备

搅拌站布置：设置原料仓（水泥仓容量≥50t，骨料仓分仓隔离）、上料区、搅拌区、出料区，各区域地面硬化（C20混凝土，厚度≥150mm）并设置排水坡度（≥2%），防止积水。

施工道路：运输车辆行驶道路宽度≥4m，承载力≥15t，转弯半径≥10m，路面平整度误差≤5mm/m，避免运输过程中混凝土离析。

环境监测：高温季节（日最高温≥30℃）需搭设遮阳棚，冬季（日最低温≤5℃）需采取保温措施（如骨料预热、热水拌合），雨期施工时配备防雨布及排水泵，确保施工环境温度5-35℃，湿度≥50%。

二、混凝土配合比与搅拌技术

配合比设计

设计原则：根据结构设计强度等级（如C30）、耐久性要求（抗渗等级P6或抗冻等级F150）及施工工艺（泵送或非泵送）确定配合比，胶凝材料总量控制在300-450kg/m3，水胶比≤0.55，砂率35%-45%。

试配与调整：通过试配确定基准配合比，调整外加剂掺量使坍落度达到设计要求（泵送混凝土180±20mm，非泵送100±20mm），并进行抗压强度试验（3天强度≥70%设计值，28天强度≥115%设计值），最终配合比需经监理单位审批后方可使用。

搅拌作业流程

投料顺序：采用“骨料→水泥→外加剂→水”的顺序投料，粗骨料、细骨料、水泥通过地磅计量（误差≤±2%），水及外加剂通过流量计计量（误差≤±1%）。

搅拌控制：启动搅拌机后，先投入骨料与水泥干拌10-15s，再加入水和外加剂湿拌45-75s，总搅拌时间不得少于60s。每批次搅拌完成后，需清理搅拌罐内残留混凝土，防止结块影响下一批次质量。

质量检测：每工作班至少进行2次坍落度检测（出机坍落度与设计值偏差≤±30mm），1次含气量检测（≤5%），发现异常时立即调整配合比或搅拌时间。

三、混凝土运输与浇筑技术

运输过程控制

装料与卸料：搅拌运输车装料前需反转罐体排出积水，装料后罐体旋转速度调至8-10r/min，行驶过程中保持匀速（≤30km/h），避免急刹急停。卸料前需快速旋转罐体（12-15r/min）30s，确保混凝土均匀性。

离析处理：运输过程中若出现轻微离析（石子下沉、砂浆上浮），卸料时需人工补拌（添加适量原配合比砂浆，拌合时间≥30s）；严重离析（石子堆积、无法振捣）时禁止使用，需废弃并分析原因（如运输时间过长或搅拌不均）。

浇筑作业要点

浇筑顺序：采用“由低到高、由远及近、分层浇筑”原则，分层厚度≤500mm（振捣棒作用半径的1.25倍），相邻两层浇筑间隔时间≤混凝土初凝时间（一般≤2h），避免冷缝产生。

振捣工艺：振捣棒插入方式为“快插慢拔”，插入点间距≤300mm（φ50振捣棒）或≤500mm（φ80振捣棒），插入下层混凝土深度≥50mm，振捣至混凝土表面出现浮浆、不再下沉、无气泡逸出为止（每个点位振捣时间15-30s），严禁过振（导致石子下沉、砂浆富集）或漏振（表面出现蜂窝麻面）。

特殊部位处理：梁柱节点处需采用小直径振捣棒（φ30），确保钢筋密集区振捣到位；施工缝处需清除浮浆及松动石子，洒水湿润后铺50mm厚同配比砂浆，再进行浇筑。

四、养护与质量控制

养护技