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基于视觉识别的物料分拣系统的硬件设计案例分析

目录

TOC\o1-3\h\u5066基于视觉识别的物料分拣系统的硬件设计案例分析 1

131871.1视觉识别单元 1

276081.2自动装配单元 2

57681.3分类存储单元 3

32951.4视觉传感器设置与示教 4

128861.5装配机械手模块 5

95851.6硬件选型及端口分配 6

1.1视觉识别单元

该单元由井式自动出料仓、物料输送带、视觉识别系统、控制器等组成。设备如下图1.1所示。

图1.1视觉识别单元

此站的工作任务为出仓料块并识别和输送到下一站。此站的工作流程是，提前在出料仓内放好（“▲”和“■”）的料盒，来表示两种不同类型的物料。出料仓内的传感器检测到有料盒时给气缸动作信号，然后气杆工作同时把料盒推至主传送带。此时主传送带开始转动，料盒开始运输。图像传感器就会开始向料盒中的目标物体的标志进行拍摄。传输视觉输出信号,同时通过与预先保存好的标准数据库图像进行了对比和分析,料盒被送至下一站。当传感器检测到料仓内没有料盒时,输送带自动停止。

1.2自动装配单元

该单元由一个四自由度机械手、物料输送带、两个井式自动出料仓、定位装置和控制器等组成。设备如下图1.2所示。

图1.2自动装配单元

该站的工作任务是把物料装载到料盒中并传输至下一站点。此站的工作流程是，首先在两个井式出料仓中分别放置两种材质为铜（“■”标识）和铝（“▲”标识）的料块。然后主输送带电机转动，将上一站的料盒向第二站运输。当传感器检测到料槽到位时，主传送带停止。此时出料输送带开始工作，根据一站图像传感器的信号进行分析（“▲”或“■”），这时仓内的气杆开始工作将相应的物料推出。同时输送带开始转动，当物料被传感器监测到时，出料输送带停止。此时料盒与料块都就位等待装配，这时机械手开始动作，先将机械臂伸出，然后竖直方向下降并使机械架子闭合抓紧物料，然后竖直向上升起并旋转到主传送带一侧，再然后竖直下降并松开夹子，使物料装载到料槽中。此时主传送带开始工作，将装配完毕的物料运到到下一站。一段时间后，主传送带带没有料盒通过时，主传送带停止工作。

1.3分类存储单元

该单元由物料输送带、水平移动式储存库、控制器等组成。设备如下图1.3所示。

图1.3分类存储

此站的工作任务是把成品物料进行储存REF_Re\r\h[6]。此站的工作流程是，首先主传送带启动，将上站的成品运到此站。当铜块“■”的方形成品物料通过金属传感器的检测后，传感器发出信号，气缸开始工作并把其弹到对应的区域。存储区进口有光电传感器，当检测到有部件通过后，输送带开始工作把物料输送到储存区，同时等待下一个物料。当铝块“▲”三角形成品物料通过非金属传感器的检测后，气缸开始工作并把其弹到对应的区域。输送带进行同样的动作。一段时间后，当主传送带没有部件通过时，主传送带停止工作。

1.4视觉传感器设置与示教

本设计采用的是ZFV-C类型，它是视觉传感器中检测中精确的一种，它首先把工件进行拍摄，然后根据拍摄的图像来进行对比，已达到检测工件的效果。欧姆龙传感器使用25000像素的相机，根据拍照“表面”的特点从而识别不同的物体。视觉传感器将被测物体（塑料盒内的图案）转换为一个图像信号，系统操作图像，根据被测物体的颜色、亮度、像素分布和其他相关信息将其转换成数字信号，然后图像处理系统对这些信号进行运算处理，根据系统判别的结果来控制场景设备的一系列动作。该方法是根据图案区分不同形状的塑料盒的方法。测量的内部原理如下图1.4所示。

图1.4传感器内部原理图

下面将介绍视觉传感器的设置，如下图1.5所示。在该系统的设计中，在菜单中设置被测物料的图案形状和视野区域等，对其示教（得到标准图像），然后调整参数数值使被测物料更加近似于示教物料。当TRIG端子被触发时，这时相机开始工作，摄像头拍摄当下料盒的图案样式。在照相机获得图像后，视觉传感器进行一系列处理，然后将其与示教获得的标准图像进行相似度分析，当识别正确时output输出为TRUE，否则为FALSE,检测验证结果如下图1.6所示。最后由PLC将其所检测的结果反馈到执行单元，由执行单元来进行相应的操作。

图1.5视觉传感器的设置

图1.6目标识别检测

1.5装配机械手模块

装配单元的核心功能主要是一个四方向自由动作的机械手完成的,如下图1.7所示。

图1.7四自由度机械手原理图

本设计使用了一个可以四个方向动作的机械手，机械手可以完成伸缩、上升、下降、抓取、旋转的操作，而且每个动作都可以使用手动开关SQ1至SQ7来单独进行。当机械手模块收到来自PLC的