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电子产品冲压模具设计方案案例

在电子产品制造业中，冲压模具作为实现规模化生产的关键工艺装备，其设计水平直接决定了产品的精度、质量与生产成本。本文以某型号通讯设备连接器端子为研究对象，详细阐述其冲压模具的设计思路、关键技术及实施方案，旨在为同类精密电子零件的模具设计提供参考。

一、产品工艺性分析

1.1产品结构特点

该连接器端子（如图1示意，实际设计中需附详细零件图）为典型的细长片状结构，材料选用厚度0.2mm的C5191磷青铜带。产品总长约XXmm，宽度方向最窄处仅XXmm，两端分别为插接部与焊接部。插接部带有两处90°弯折，内侧形成一倒钩结构以保证连接可靠性；焊接部则要求平整，并有一ΦXXmm的定位孔。产品整体对称性要求较高，关键部位的平面度要求控制在0.05mm/m以内。

1.2材料性能分析

C5191磷青铜具有优良的导电性、弹性和耐疲劳性，适合作为连接器类弹性接触元件。其屈服强度σs约为XXMPa，抗拉强度σb约为XXMPa，延伸率δ约为XX%。考虑到产品存在弯曲成形，需重点关注材料的弯曲回弹特性及各向异性对成形精度的影响。0.2mm的薄料厚度，在冲压过程中对模具的导向精度、间隙均匀性及压料稳定性提出了严苛要求。

1.3精度及质量要求

产品关键尺寸包括：插接部宽度（公差±0.03mm）、弯折高度（公差±0.02mm）、定位孔中心距（公差±0.05mm）。表面质量要求无明显压痕、划痕、毛刺（毛刺高度≤0.01mm），且不允许有任何影响导电性能的裂纹或折叠。

二、冲压工艺方案制定

基于上述分析，该端子零件的成形需包含落料、冲孔、弯曲、成形等多道工序。考虑到产品尺寸小、精度要求高、生产批量大，采用多工位级进模是实现高效、稳定生产的最优选择。

2.1工序排布

经过对产品结构的分解与成形顺序的优化，初步拟定如下工序流程：

1.工位1：导正孔冲裁-冲出用于后续工位精确定位的导正孔，通常比产品上的定位孔精度更高。

2.工位2：外形预冲裁-冲裁部分外形余料，为后续弯曲做准备，避免材料流动不畅导致的变形。

3.工位3：弯曲预成形-对插接部进行预弯，采用较小的弯曲半径，为最终成形提供过渡，减少回弹影响。

4.工位4：定位孔冲裁-冲出焊接部的ΦXXmm定位孔。

5.工位5：最终弯曲成形-完成插接部90°弯折及倒钩结构的成形。

6.工位6：外形落料分离-将成形好的产品从料带上分离。

此工序排布遵循了“先冲孔后落料”、“先预成形后终成形”、“重要孔位先冲以利定位”的基本原则，并通过设置足够的导正工位，确保各工序间的相对位置精度。

2.2排样设计

排样设计是级进模设计的核心环节之一，直接关系到材料利用率、模具结构复杂性及生产效率。考虑到材料的经济性和送料的稳定性，本方案采用单排直排方式。

*搭边值确定：根据材料厚度和冲裁工艺要求，选取侧搭边XXmm，端搭边XXmm。

*步距计算：步距尺寸由产品长度及各工序所需空间确定，初步设定为XXmm，并通过导正孔进行精确控制。

*载体设计：采用双侧载体形式，保证料带在高速冲压过程中的刚性和送进平稳性。载体与产品之间通过工艺连接桥相连，连接桥的宽度和位置需精心设计，既要保证强度，又要便于最终分离且不影响产品质量。

三、模具结构设计要点

3.1模具整体结构

模具采用标准模架（如F系列），上模座与下模座选用HT300材质，以保证足够的刚性。考虑到产品精度要求高，模具导向采用四导柱滚动导向结构，导柱导套选用精密级，确保开合模过程中的导向精度。模具闭合高度根据压力机参数设定为XXmm。

3.2工作零件设计

*凸凹模：冲孔凸模采用快换式结构，材料选用SKH-9高速钢，热处理硬度HRC60-62，刃口部分磨削抛光至Ra0.4μm以下。凹模采用镶拼结构，选用DC53模具钢，热处理硬度HRC58-60，便于加工、维修及更换。对于弯曲成形凸凹模，其工作表面需进行高光洁度处理，并根据材料回弹特性预设合理的回弹补偿量。

*卸料装置：采用弹压卸料板结构，卸料板材料选用Cr12MoV，热处理硬度HRC54-56。为保证卸料力均匀，选用优质氮气缸作为弹性元件，而非传统弹簧，以避免长期使用后的弹力衰减。卸料板与凸模之间采用小间隙导向（单边间隙0.01-0.015mm），提高凸模的稳定性。

3.3送料与定位系统

*送料方式：适配高速自动送料机，送料精度要求±0.01mm。

*定位系统：采用“导正销+侧刃”复合定位方式。在第一工位冲出导正孔后，后续每个关键工位均设置导正销，对料带进行精确定位。侧刃用于控制步距，设置在料带的一侧载体上。导正销与导正孔采用H7/g6间隙配合。

3.4卸料与顶出系统

除了卸料板卸料外，在弯曲及落料工位设置顶料装置