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炉膛冲灰施工方案设计
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术人员进行图纸会审,熟悉炉膛结构特点及冲灰区域分布,编制详细的施工技术交底文件。根据炉膛容积、积灰厚度及结焦程度,制定冲灰介质参数方案,其中高压水冲洗压力控制在8-12MPa,水温不超过60℃,压缩空气吹扫压力维持在0.6-0.8MPa。针对不同受热面区域(水冷壁、过热器、省煤器)制定差异化冲灰策略,特别注意水冷壁鳍片间隙的积灰清理方案。
1.2设备准备
1.2.1冲灰系统
高压冲洗设备:配置3台移动式高压清洗机(备用1台),单机流量≥50L/min,配备可伸缩式喷枪(长度3-6m)及扇形、柱状两种喷嘴
水循环系统:设置20m3储水箱、三级过滤装置(滤网精度分别为100μm、50μm、20μm)及离心式污水泵(扬程≥30m)
压缩空气系统:移动式空压机(排气量6m3/min),配备油水分离器及压力调节阀
辅助设备:工业吸尘器(吸力≥20kPa)、声波吹灰器(频率150-200Hz)、内窥镜检测仪(分辨率≥1080P)
1.2.2安全防护设备
设备名称
规格参数
数量
正压式呼吸器
工作时间≥4h
6套
耐高温防护服
耐温≥200℃
10套
防爆照明灯具
亮度≥2000流明
8台
四合一气体检测仪
检测CO/O?/可燃气体/H?S
4台
应急逃生绳
承重≥500kg
4条
1.3现场准备
降温处理:提前72小时停炉,通过自然通风使炉膛温度降至60℃以下,关键区域(如屏式过热器)使用红外测温仪确认
系统隔离:执行LOTO程序,关闭锅炉进出口阀门、烟道挡板,切断吹灰器电源并悬挂警示牌
场地布置:在炉膛人孔门5m范围内设置作业区,划分灰渣堆放区(配备防雨棚)、冲洗水循环区、设备停放区,设置1.8m高安全围栏
临时设施:搭设满堂红脚手架(承重≥2kN/m2),铺设防滑脚手板,安装双路应急照明系统
二、施工步骤
2.1预处理阶段(24h)
通风换气:开启炉膛顶部通风孔,采用轴流风机(风量≥5000m3/h)进行8小时强制通风,检测O?含量≥19.5%,CO≤24ppm
初步勘察:使用内窥镜对炉膛内部进行全区域扫描,标记结焦厚度超过100mm的区域,重点记录水冷壁管排间隙、炉拱拐角等易积灰部位
灰渣收集:在炉膛底部安装临时导料槽,连接螺旋输送机至灰渣仓,检查密封性能防止扬尘
系统调试:高压水系统进行1.5倍工作压力的水压试验(保压30min无泄漏),调试喷枪摆动角度(0-360°可调)
2.2干灰清理阶段(48h)
机械清扫:使用声波吹灰器对炉膛进行全域预处理,每个区域持续吹扫15分钟,间隔5分钟后重复操作
分区吸尘:按照从上到下、从左至右顺序,使用工业吸尘器清除悬浮灰及松散积灰,吸入口保持距受热面15-20cm
人工辅助:对边角区域采用长柄毛刷(防静电材质)配合真空吸嘴清理,作业人员系双钩安全带,工具采用防坠落绳固定
灰渣转运:清理的干灰通过密闭式传送带输送至灰渣仓,每2小时测定一次粉尘浓度(≤8mg/m3)
2.3高压水冲洗阶段(72h)
2.3.1水冷壁区域冲洗
从炉膛两侧对称开始,喷枪与受热面保持30°夹角,移动速度控制在10-15cm/s
采用之字形冲洗路径,相邻轨迹重叠量≥20%,重点冲洗下联箱与管屏间隙
每完成10m2区域,使用内窥镜检查鳍片间隙,确保无残留灰垢(厚度≤0.5mm)
2.3.2过热器/再热器区域冲洗
切换为柱状喷嘴,工作压力降至8-10MPa,保持喷枪与管束垂直距离50-80cm
按照从后向前、从下向上顺序冲洗,每组管束停留时间≥30秒
对防磨盖板间隙采用旋转喷射方式,确保冲洗角度覆盖180°
2.3.3省煤器区域冲洗
采用低压大流量模式(压力4-6MPa,流量80L/min)
安装专用导流板防止冲洗水直接冲击管排造成振动
每段冲洗完成后检查灰斗落灰情况,确保排水通畅
2.4残留处理阶段(36h)
压缩空气吹扫:使用0.7MPa压缩空气对所有受热面进行干燥处理,重点区域(如仪表测点、热电偶套管)采用局部强化吹扫
顽固结焦处理:对残留的硬质焦块(硬度≥60HB),采用机械破碎(气动锤冲击力≤500N)配合化学清焦剂(pH值8-10)浸泡处理
死角清理:使用柔性机械臂(伸长量≥3m)清理炉膛底部斜坡、人孔门拐角等区域,配合内窥镜实时监控清理效果
2.5系统恢复阶段(24h)
拆除临时脚手架及安全设施,清理炉膛内部遗留工具及杂物
恢复炉膛内部保温层(破损处采用硅酸铝棉修补)
关闭人孔门及检查孔,拆除临时隔离措施
冲洗水循环系统排空,进行化学清洗(柠檬酸浓度2-3%)后干燥封存
三、质量控制措施
3.1过程控制
冲洗参数监控:每小时记录高压水压力、流量、水温数据,偏差超过±5%时立即停机调整
图像检测:采用内窥镜对每个冲灰区域进行冲洗
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