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车间地面环氧漆施工技术交底
一、施工准备
1.1材料准备
环氧底漆:选用溶剂型环氧底漆,固含量≥65%,附着力等级≤1级,需提供出厂合格证及检测报告。
环氧中涂:无溶剂型环氧砂浆,骨料选用40-70目石英砂,配比为环氧树脂:固化剂:石英砂=1:0.3:2.5(重量比)。
环氧面漆:选用耐磨型环氧自流平面漆,铅笔硬度≥2H,耐磨性(750g/500r)≤0.03g,颜色按设计要求调配。
辅助材料:消泡剂、流平剂、砂纸(80目/120目/240目)、美纹纸胶带、搅拌桶、刮板、镘刀等。
1.2机具准备
设备名称
规格型号
数量
用途
地面研磨机
220V/380V
2台
基层打磨处理
吸尘器
工业级3000W
1台
粉尘清理
搅拌器
电动1500r/min
2台
材料混合搅拌
镘刀
600mm/1000mm
4把
中涂砂浆摊铺
消泡滚筒
100mm/200mm
6个
面漆消泡处理
无气喷涂机
压力比45:1
1台
底漆喷涂(备选)
1.3作业条件确认
环境温度:5℃-35℃,相对湿度≤85%,基层表面温度高于露点温度3℃以上。
基层要求:混凝土强度≥C25,平整度偏差≤3mm/2m,含水率≤8%(采用塑料薄膜覆盖法检测)。
交叉作业:提前完成车间内设备安装、管道敷设等工序,设置警戒线隔离施工区域。
二、基层处理
2.1表面清理
铲除地面残留砂浆、油污及杂物,采用专用脱油剂处理油污区域,并用清水冲洗至中性(pH值6-8)。
对裂缝、空鼓部位进行标记,宽度≥0.5mm的裂缝需采用环氧树脂灌缝处理。
2.2机械打磨
第一遍使用80目金刚石磨片全面研磨,去除浮浆及表面疏松层,研磨深度控制在0.3-0.5mm。
第二遍采用120目磨片交叉研磨,重点处理机磨痕迹,边角区域使用手提角磨机配合处理。
打磨完成后用工业吸尘器彻底清理粉尘,表面应达到无可见灰尘、无油污、无松动颗粒的要求。
2.3缺陷修补
孔洞修补:采用环氧腻子(环氧树脂:固化剂:滑石粉=1:0.2:1.5)填充,实干后用240目砂纸打磨平整。
高低差处理:对局部凸起部位进行机械切削,凹陷区域采用环氧砂浆找平,单次修补厚度不超过5mm。
三、材料配置
3.1底漆配置
按底漆:固化剂=4:1(重量比)倒入搅拌桶,使用电动搅拌器(转速800r/min)搅拌3分钟,确保混合均匀。
搅拌完成后静置熟化10分钟,施工时间控制在40分钟内(25℃环境下),严禁超时使用。
3.2中涂砂浆配置
先将环氧树脂与固化剂按3:1比例搅拌2分钟,加入石英砂后提升转速至1200r/min继续搅拌5分钟。
采用“少量多次”原则配置,每次配置量不超过20kg,施工适用期控制在30分钟内。
3.3面漆配置
主剂与固化剂按5:1比例混合,加入总量0.5%的流平剂和0.3%的消泡剂,搅拌时间不少于4分钟。
混合后用200目滤网过滤,防止杂质混入,施工适用期≤30分钟(25℃),每批次配置量不超过15kg。
四、施工工艺
4.1底漆施工
涂布方式:采用辊涂或无气喷涂,喷涂压力控制在15-20MPa,喷嘴距离地面30-40cm。
涂布量:0.2-0.3kg/㎡,确保基层完全浸润,漏涂部位需在2小时内补涂。
干燥时间:25℃环境下实干≥8小时,养护期间禁止人员踩踏。
4.2中涂施工
摊铺作业:采用镘刀按设计厚度(1-3mm)均匀摊铺,使用齿刮板控制厚度,边角区域用抹刀收边。
消泡处理:每摊铺50㎡立即用消泡滚筒纵横方向滚压,滚筒转速≤30r/min,避免带入气泡。
养护要求:25℃下养护24小时,表面硬度达到邵氏D≥60时方可进行下道工序。
4.3面漆施工
基层打磨:中涂实干后用240目砂纸轻磨,去除表面颗粒及刀痕,吸尘后用抹布擦拭干净。
镘涂施工:采用自流平镘刀按“田”字形方向摊铺,厚度控制在0.8-1.2mm,镘刀倾斜角度15°-20°。
流平控制:施工后30分钟内检查流平情况,对局部堆积部位进行人工疏导,自然流平时间≥20分钟。
五、质量控制
5.1关键控制点
控制项目
允许偏差
检验方法
涂层厚度
±0.1mm
磁性测厚仪(每50㎡1点)
表面平整度
≤2mm/2m
靠尺+塞尺
附着力
≤1级
划格法(间距1mm,深度至基材)
光泽度
≥85°(60°角)
光泽度仪
5.2常见问题处理
针孔现象:立即停止施工,检查材料配比及搅拌时间,对针孔部位用面漆点补后重新镘涂。
橘皮纹理:因流平不足导致时,可添加0.5%流平剂调整,已产生的橘皮需打磨后重涂。
色差问题:同一批次材料需一次性调配,施工时采用“湿接”法,避免出现明显接茬。
六、安全措施
6.1个人防护
施工人员必须佩戴防毒口罩(P100级)、护目镜、耐溶剂手套,袖口及裤脚需收紧。
高空作业(高于2m)时系挂安全带,脚手架搭设需符合JGJ13
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