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高铝水泥施工方案
一、工程概况
本工程为某工业建筑高温车间地面及设备基础施工,设计采用高铝水泥作为胶凝材料,以满足高温环境下的结构强度和耐久性要求。施工范围包括地面垫层、设备基础浇筑及养护等工序,总施工面积约800㎡,混凝土设计强度等级为C40,抗渗等级P8,使用环境温度最高可达300℃。
二、编制依据
《高铝水泥应用技术规程》(GB/T201-2015)
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)
《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)
本工程设计图纸及技术交底文件
三、材料准备与要求
1.高铝水泥
品种规格:采用铝酸钙水泥(CA-50型),Al?O?含量≥50%,初凝时间≥45min,终凝时间≤10h,28d抗压强度≥50MPa。
质量要求:进场时需提供出厂合格证及检验报告,每批次抽样送检,检测项目包括细度、凝结时间、抗压强度等,合格后方可使用。
储存条件:存放于干燥通风的仓库内,地面架空防潮,与其他水泥隔离堆放,储存期不超过3个月。
2.骨料
粗骨料:选用5-20mm连续级配玄武岩碎石,含泥量≤1%,针片状颗粒含量≤5%,压碎指标≤10%。
细骨料:采用中砂(细度模数2.3-3.0),含泥量≤2%,泥块含量≤0.5%,有机质含量合格(浅于标准色)。
3.掺合料与外加剂
掺合料:掺入10%硅灰(SiO?含量≥90%),改善混凝土流动性及抗渗性;掺入5%粉煤灰(F类Ⅱ级),降低水化热。
外加剂:采用聚羧酸系高效减水剂(减水率≥25%),缓凝剂(延长凝结时间1-2h),抗裂防水剂(掺量1.5%)。
4.水
采用自来水,pH值≥6.5,不含有害杂质(如油类、糖类、酸类等)。
四、配合比设计
1.设计参数
胶凝材料总量:450kg/m3(高铝水泥380kg+硅灰45kg+粉煤灰25kg)
水胶比:0.38
砂率:38%
外加剂掺量:减水剂1.2%,缓凝剂0.5%,抗裂防水剂1.5%
2.试配与调整
实验室试配时,需模拟施工环境温度(20-30℃),测试混凝土工作性(坍落度180±20mm,扩展度≥450mm)、凝结时间(初凝≥60min,终凝≤8h)及抗压强度(3d≥30MPa,28d≥50MPa)。
根据试配结果调整配合比,确保满足施工及设计要求。
五、施工准备
1.技术准备
组织施工人员进行技术交底,明确施工流程、质量标准及安全注意事项。
编制混凝土浇筑顺序图,划分施工段(按300㎡/段划分,共3段),确定浇筑方向及布料点。
进行配合比交底,现场悬挂配合比标牌,注明材料名称、用量、施工参数等。
2.现场准备
基层处理:清理施工面杂物、油污,洒水湿润基层(表面无明水),涂刷水泥基渗透结晶型界面剂(用量0.3kg/㎡)。
模板工程:采用18mm厚多层板,50×100mm方木背楞,间距300mm,外侧用φ48×3.5mm钢管支撑,模板接缝粘贴海绵条,确保严密不漏浆。
钢筋工程:按设计绑扎φ12@200双层双向钢筋,保护层厚度50mm,采用塑料垫块固定,垫块强度≥C40。
机具准备:混凝土搅拌站(JS500型)、输送泵(HBT60型)、振动棒(φ50/φ30各4台)、抹光机(2台)、覆盖材料(阻燃棉被、塑料薄膜)、测温仪(精度±1℃)等。
3.劳动力配置
管理人员:项目经理1人,技术负责人1人,施工员2人,质检员1人,安全员1人。
作业人员:搅拌工3人,混凝土工15人,钢筋工8人,木工6人,普工5人,养护工2人。
六、施工工艺
1.混凝土搅拌
投料顺序:粗骨料→细骨料→胶凝材料(高铝水泥、硅灰、粉煤灰)→干拌30s→加水+外加剂→湿拌90s。
搅拌控制:坍落度每2h检测1次,控制在180±20mm;出机温度≤30℃(夏季采用冰水拌合,骨料预冷)。
运输要求:采用混凝土罐车运输,运输时间≤45min,到场后需二次搅拌,严禁随意加水。
2.浇筑与振捣
浇筑顺序:分段分层浇筑,每层厚度≤500mm,从一端向另一端推进,相邻段浇筑间隔≤2h(控制在初凝前)。
布料方式:输送泵管末端接软管,布料点间距≤3m,避免混凝土堆积离析;边角部位人工布料,确保填满模板。
振捣工艺:采用插入式振动棒,振捣间距≤500mm,快插慢拔,振捣至表面泛浆、无气泡逸出为止,每个点振捣时间15-30s;振动棒避免触碰钢筋、模板及预埋件。
3.表面处理
抹平压光:混凝土初凝前(手指按压无明显痕迹),采用刮杠刮平,木抹子搓毛2遍,铁抹子压光3遍(最后一遍终凝前完成)。
分格缝设置:按6m×6m划分分格缝,缝宽20mm,深度贯穿混凝土层,采用泡沫条填充,表面嵌密封胶。
4.养护工艺
养护措施:浇筑完成后1h内覆盖塑料薄膜(密封保湿),上覆阻燃棉被(冬季保温),环境温度控制在5-35℃,严禁受冻或暴晒。
养护时间:普
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