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工业机器人与焊接电源之间的交互通讯设计分析案例

目录

TOC\o1-3\h\u16417工业机器人与焊接电源之间的交互通讯设计分析案例 1

44381.1引文 1

185281.2DeviceNet总线通信技术 1

172651.3工业机器人编程技术 4

207631.4Modbus通讯协议 7

197671.5RS485通信协议 8

175421.6MC9S12XEP100型单片机 9

引文

为了能够顺利进行机器人辅助电弧增材制造的成形研究，需要首先对工业机器人与焊接电源之间的交互通讯进行设计。本章将主要介绍工业机器人与焊机电源之间交互通讯的设计与实现，为下一章机器人辅助电弧增材制造成形实验打下基础。

工业机器人与焊接电源之间的通信主要由DeviceNet总线通信技术、Modbus通讯协议、RS485通讯以及工业机器人编程技术实现。

DeviceNet总线通信技术

DeviceNet应用层协议于1990年被美国Allen-Bradley公司成功开发，1994年Allen-Bradley公司将DeviceNet协议移交给OpenDeviceNetVendorAssociation(ODVA)协会，由ODVA协会管理并进行市场的推广，DeviceNet协议专门针对工厂自动控制定制开发，现在已成为美国自动化领域的领导者并在其他合适的领域逐渐推广应用REF_Re\r\h[30]。

图3.1DeviceNet网络连接拓扑图

国际标准化组织ISO对通信系统的详细划分：由低到高依次由物理层、数据链路层、网络层、传输层、会话层、表示层和应用层组成REF_Re\r\h[31]。DeviceNet现场总线釆用其中三层网络的结构：应用层（Application）、数据链路层（DataLink）和物理层（Physical），其物理层和数据链路层沿用了CAN协议所规定的通信系统的一部分，在物理层对连接器、电缆类型、电缆长度以及与通信相关的开关等都进行了详细规定；在数据链路层补充了不同的报文格式、总线访问仲裁规则以及故障检测和隔离方法；在应用层提供了ISO模型的应用层定义并补充了不同报文的传送格式、总线访问仲裁规则及故障检测和隔离的发法REF_Re\r\h[32]。

图3.2DeviceNet设备对象模型

DeviceNet现场总线协议的主要技术特点如下REF_Re\r\h[33]：

网络大小：最多64节点；

网络模型：生产者/消费者模式；

网络长度：可选的端对端网络，距离随网络传输速度变化；

波特率及相应传输距离：125kbs/500m，250kbs/250m，500kbs/100m；

数据包大小：1-8字节；

总线拓扑结构：线性干线/支线，电源和信号在同一网络电缆中；

总线寻址：带多点传送（一对多）的点对点；多主站和主/从轮询或状态改变（基于事件）；

系统特性：支持设备的热插拔，无需网络断电。

DeviceNet的应用层协议采用的是通用工业协议（CIP），CIP是一个在高层面上严格面向对象的协议REF_Re\r\h[34]。DeviceNet通过抽象的对象模型来描述网络中所有可见的数据和功能，即描述网络中如何建立和管理设备的特性和通信关系，一个DeviceNet设备可以定义成为一个对象的集合REF_Re\r\h[35]。DeviceNet协议对其上的对象地址进行了规范，使用设备地址（MACID）、分类ID、实例ID、属性ID和服务代码给节点地址、类别、实例、属性和服务进行了编码REF_Re\r\h[36]REF_Re\r\h。

图3.3DeviceNet协议在CIPOSI模型中的组成部分

工业机器人编程技术

工业机器人的编程方式分为在线编程和离线编程两种。在线编程是利用机器人控制器所配备的示教器进行现场编程，实际编程时需要操作者依据要求控制机器人实际运行轨迹并反复进行指令的输入和程序的编制，在线编程过程中机器人无法进行生产任务，生产效率低且一旦任务发生改变就需要重新编程，编程时机器人轨迹的调整只能依据目测结果进行调整，对复杂路径及曲线、曲面进行编程时最终生成轨迹代码的精度很大程度上取决于编程者操作的经验和熟练度，在线编程整个过程操作繁琐，生产效率低下。鉴于目前在线编程技术的诸多不变和缺点，工业机器人离线编程技术逐渐成为了机器人工业生产技术的主流和发展研究方向REF_Ref72331603