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工厂化预制管理考核细则

工厂化预制管理考核以提升生产效率、保障产品质量、强化安全管控、优化成本效益为核心目标，适用于预制构件生产全过程各环节的规范性、符合性及有效性评价。考核对象覆盖生产部门、技术部门、质量部门、安全部门及相关作业班组，考核周期分为月度考核、季度综合评价及年度总评，考核结果与部门绩效、班组奖金、个人评优直接挂钩，确保管理要求落实到生产一线。

一、生产准备阶段考核细则

生产准备是预制构件生产的起点，直接影响后续工序的稳定性与连续性，考核重点包括技术准备完备性、资源配置合理性及生产计划科学性。

技术准备方面，要求技术部门在生产前7日内完成施工图纸会审，形成《图纸会审记录》，明确设计疑问及优化建议，未按时完成或记录缺失每项扣2分；工艺方案需结合构件类型、生产设备及质量要求编制，包含模具设计、混凝土配比、养护方案等关键内容，经技术负责人审批后3日内完成向生产班组的技术交底，未编制工艺方案扣10分，交底记录不全或未覆盖全体作业人员每项扣3分；原材料及构配件进场前，需核对技术参数与设计要求的符合性，留存质量证明文件复印件并建档，未核对或文件缺失每批次扣5分。

资源配置需满足“人、机、料”协同要求。人员方面，关键岗位（如钢筋工、模板工、混凝土工）需持证上岗，证件需在有效期内且与作业内容匹配，无证上岗每人次扣5分，证件过期未更新每人次扣3分；设备方面，生产设备（如钢筋加工机、混凝土搅拌机、养护窑）需在生产前完成调试，确认运行状态正常并留存《设备调试记录》，未调试或记录缺失每台设备扣4分，调试不合格未整改继续使用每台扣8分；材料方面，砂石、水泥、钢筋等主材需按日需求量提前24小时进场，堆放区域需设置标识牌（注明材料名称、规格、检验状态），未按时进场影响生产每批次扣6分，标识缺失或错误每处扣2分。

生产计划需以项目总进度为基准，由生产部门编制周生产计划（细化至每日产量、工序衔接）及日作业计划（明确班组任务、完成时间节点），周计划需在每周五前经生产负责人审批后下发，日计划需在前一日17:00前发布。周计划与实际完成率偏差超过10%（因不可抗力因素除外），每超1%扣1分；日计划未按时发布或关键工序时间节点缺失每处扣3分，计划执行中因协调不到位导致窝工超过2小时每次扣5分。

二、生产过程控制考核细则

生产过程是质量形成的关键阶段，考核聚焦工艺执行规范性、质量巡检有效性、设备运行稳定性及人员操作标准性。

工艺执行严格按《预制构件生产工艺规程》实施。钢筋加工环节，需按设计图纸进行下料、弯曲、绑扎，钢筋间距偏差≤±5mm，保护层厚度偏差≤±3mm，每发现一处偏差超标扣2分；模具安装环节，需检查模具尺寸精度（长度偏差≤±2mm，对角线偏差≤±3mm）、拼缝严密性（缝隙宽度≤1mm），尺寸超差或拼缝漏浆每处扣3分；混凝土浇筑环节，需控制坍落度（按设计要求±20mm）、浇筑顺序（从一端向另一端分层浇筑）、振捣时间（每点15-20秒），坍落度超差每车扣4分，浇筑顺序错误或漏振、过振每处扣5分；养护环节，蒸汽养护需分静停（2-4小时）、升温（≤15℃/小时）、恒温（≤60℃）、降温（≤10℃/小时）四阶段，温度记录需每30分钟采集一次，未按阶段控制或温度超标每小时扣6分，记录缺失每处扣2分。

质量巡检实行“班组自检、工序互检、专职巡检”三级管控。班组自检要求作业人员在每道工序完成后100%自查，留存《自检记录》，未自检或记录造假每处扣4分；工序互检由下道工序作业人员对上道工序质量进行确认，重点检查钢筋绑扎、模具安装等影响后续施工的关键项，未执行互检或漏检导致质量问题每处扣5分；专职巡检由质量部门安排专人每2小时对生产现场巡查一次，填写《巡检记录表》，记录问题需明确位置、类型及整改要求，未按时巡检或记录不完整每次扣3分，发现重大质量隐患（如钢筋错位、混凝土漏振）未立即叫停生产扣10分。

设备运行需保持稳定状态，实行“日常维护+定期保养”制度。日常维护由操作工人在班前15分钟完成，内容包括清洁、润滑、紧固，留存《日常维护记录》，未维护或记录缺失每台设备扣2分；定期保养由设备部门每月组织一次，对关键部件（如钢筋加工机刀具、搅拌机轴承）进行检查更换，留存《保养记录》，未按时保养或遗漏关键部件每台设备扣5分；设备故障需在30分钟内启动维修程序，维修时间超过2小时（紧急情况除外）影响生产，每超1小时扣4分，因维护不到位导致的故障加倍扣分。

人员操作需符合安全与质量双标准。作业人员需穿戴劳保用品（安全帽、防滑鞋、防护手套），未佩戴每人次扣2分；特殊工种（如电工、焊工）需随身携带操作证，无证作业每人次扣8分；操作过程中禁止违规行为（如模具未固定进行浇筑、未断电进行设备检修），每发现一次违规操作扣10分，造成安全事故或质量