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蒸汽管架施工技术交底

一、工程概况

项目背景

本工程为工业厂区蒸汽输送系统配套管架施工，设计压力1.6MPa，设计温度350℃，管架总长约800米，采用钢结构与混凝土基础组合形式，跨越厂区主干道2处，穿越绿化带及硬化地面区域共计12处。管架基础为钢筋混凝土独立基础，立柱采用H型钢（Q355B），横梁为热轧普通工字钢（I36a），支架间距6-12米，最大跨度15米（主干道跨越段）。

主要工程量

混凝土基础：C30混凝土，共42个独立基础，单个基础尺寸2.5m×2.0m×1.8m（长×宽×深）；

钢结构：H型钢立柱（HW300×300×10×15）42根，工字钢横梁（I36a）38根，节点连接板（δ=16mm）156块，高强螺栓（M20，8.8级）624套；

管道支架附件：滑动支座28个，固定支座14个，导向支座16个，弹簧支吊架8套（用于热补偿段）。

二、施工准备

技术准备

组织施工人员熟悉设计图纸（含结构施工图、管道布置图、基础配筋图）、施工规范（《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010）及现场勘察记录，编制专项施工方案（含吊装方案、焊接工艺评定报告）；

进行技术交底培训，重点明确钢结构焊接工艺、基础钢筋绑扎要求、管架热位移补偿措施及高空作业安全规程，交底后签署确认记录。

现场准备

场地平整：清除施工区域障碍物，平整场地至设计标高±50mm，压实度≥90%，划分材料堆放区（钢结构、钢筋、模板）、加工区（焊接、切割）及临时堆放区（距离明火点≥10m）；

测量放线：使用全站仪定位基础轴线，设置轴线控制桩（采用混凝土护桩，埋深≥0.8m），用水准仪测定基础标高控制点，误差控制在±3mm内；

临时设施：搭建钢筋加工棚（防雨、防晒）、焊接防护棚（采用阻燃帆布围挡），设置临时配电箱（三级配电，TN-S接零保护系统），配备消防器材（干粉灭火器8组，消防沙2m3）。

材料准备

材料进场验收：

钢材：检查Q355B型钢、工字钢的出厂合格证、材质证明书，核对规格（腹板厚度、翼缘宽度）及表面质量（无裂纹、重皮、锈蚀），按批次进行力学性能复试（抗拉强度、屈服强度、伸长率）；

混凝土：采用商品混凝土，进场时核查坍落度（180±20mm）、初凝时间（≥4h），每50m3留置一组标准养护试块；

高强螺栓：检查螺栓、螺母、垫圈的配套性，进行扭矩系数复试（每3000套取8套），复试合格后方可使用。

三、主要施工工艺

基础施工

测量放线：根据轴线控制桩，用墨斗弹出基础边线、钢筋绑扎控制线及预埋件定位线，预埋件（钢板δ=20mm）采用螺栓固定在模板上，确保平面位置偏差≤5mm，标高偏差≤3mm；

钢筋绑扎：基础钢筋采用HRB400E级钢筋，主筋规格Φ20mm（间距200mm），箍筋Φ10mm（间距150mm），绑扎时采用双丝扣绑扎，交叉点全部绑扎牢固，保护层厚度50mm（采用C30混凝土垫块，间距1m×1m布置）；

模板安装：采用18mm厚木模板，背楞为50×100mm方木（间距300mm），支撑系统为Φ48×3.5mm钢管（扫地杆距地面200mm，立杆间距800mm），模板接缝处粘贴海绵条，防止漏浆，验收时检查垂直度（≤3mm/m）、轴线偏差（≤5mm）；

混凝土浇筑：采用泵送混凝土，分层浇筑（每层厚度≤500mm），使用插入式振捣棒（Φ50mm）振捣至表面泛浆、无气泡，浇筑完成后覆盖薄膜养护≥14d，强度达到75%设计强度后方可拆除模板。

钢结构加工与安装

钢结构加工：

切割：采用数控等离子切割下料，切割面垂直度偏差≤0.05t（t为板厚），割纹深度≤0.3mm；

焊接：立柱与横梁连接采用坡口焊（V型坡口，角度60°，钝边2mm），焊接材料选用E5015焊条（直径Φ3.2mm、Φ4.0mm），焊前预热（温度80-120℃，预热范围≥100mm），层间温度控制在150℃以内，焊后进行200-250℃保温缓冷（保温时间≥1h）；

制孔：采用数控钻床钻孔，螺栓孔直径比螺栓公称直径大1.5mm（M20螺栓配Φ21.5mm孔），孔距偏差≤±1mm，孔边垂直度≤0.03t且≤2mm。

钢结构安装：

吊装：采用25t汽车吊（主臂长度25m，最大起重量8t），立柱吊装采用两点绑扎（上绑扎点距柱顶1/3处，下绑扎点设防滑绳），起吊角度≤60°，就位后临时固定（采用4根缆风绳，对称布置）；

校正：使用全站仪校正立柱垂直度（允许偏差H/1000且≤10mm，H为柱高），用水准仪调整标高（偏差±5mm），校正后紧固地脚螺栓（扭矩值400-450N·m）；

横梁安装：采用高空散装法，先安装定位轴线处横梁，再向两侧扩展，横梁与立柱连接采用高强螺栓（初拧扭矩50%设计值，终拧扭矩按复试报告取值，终拧后标记），螺栓穿入方向一