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隧道台车支护施工方案

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员对隧道设计图纸、支护参数、台车结构图纸进行联合审查，重点核对开挖断面尺寸、支护形式（喷射混凝土、锚杆、钢拱架、钢筋网）与台车匹配性，形成会审记录并解决设计冲突。

施工方案编制：结合工程地质勘察报告（岩性、围岩级别、地下水情况），编制台车支护专项施工方案，明确各工序技术参数、质量标准及验收流程，报监理单位审批后实施。

技术交底：采用“三级交底”制度（项目总工程师→现场技术员→作业班组），通过BIM模型可视化交底、现场样板演示等方式，明确台车操作流程、支护施工关键控制点及应急处置措施。

1.2设备与材料准备

台车检查与调试

结构检查：检查台车钢模板面板平整度（误差≤2mm/m）、支撑系统（液压油缸、丝杆千斤顶）灵活性、行走机构（轨道、驱动电机）运行状态，确保无变形、渗漏及异响。

电气系统：测试台车PLC控制系统、急停按钮、照明及警示装置，确保各传感器（位置传感器、压力传感器）数据传输准确，备用电源（UPS）续航时间≥2小时。

空载调试：模拟支护作业流程，测试台车定位精度（径向误差≤50mm）、模板伸缩行程（满足设计断面要求）及液压系统工作压力（符合台车说明书规定，通常为16-20MPa）。

支护材料准备

喷射混凝土：采用C25早强混凝土，初凝时间≤15分钟，终凝时间≤30分钟，抗压强度≥25MPa（28天），进场时需提供出厂合格证及第三方检测报告，每50m3留置1组试块。

锚杆：根据围岩级别选用Φ22mm中空注浆锚杆（Ⅳ、Ⅴ级围岩）或Φ20mm全长粘结式锚杆（Ⅲ级围岩），长度2.5-3.5m，抗拉强度≥500MPa，进场时需进行外观检查（无锈蚀、弯曲）及力学性能抽样检测。

钢拱架：采用I18或I20工字钢（Ⅳ、Ⅴ级围岩），每节长度3-4m，连接钢板厚度≥10mm，螺栓采用M20高强度螺栓（8.8级），进场前需进行冷弯加工精度检查（拱架弧度误差≤20mm）。

钢筋网：采用Φ8mm或Φ10mm钢筋，网格间距200×200mm，搭接长度≥30d（d为钢筋直径），焊点抗拉力≥200N，表面无油污及锈蚀。

1.3现场准备

施工便道与场地：平整台车行走轨道基础（C15混凝土浇筑，厚度≥200mm，平整度误差≤10mm/2m），轨道安装时轨距偏差≤5mm，轴线偏差≤10mm，两端设置挡块防止台车溜滑。

排水与通风：在隧道两侧设置排水沟（断面500×500mm），配备Φ150mm抽水泵（扬程≥30m），确保掌子面积水深度≤50mm；采用轴流风机（风量≥2000m3/min）进行通风，作业面风速≥0.25m/s。

测量控制网：在隧道边墙及拱顶设置控制点（每50m一个断面），采用全站仪进行台车定位放样，放出隧道中心线、拱顶标高及边墙轮廓线，并用红油漆标记。

二、主要施工流程

2.1台车定位与固定

行走就位：启动台车行走系统，沿轨道移动至支护作业面，通过激光定位仪（精度±1mm）对准隧道中心线，使台车模板中心线与隧道设计中心线偏差≤30mm。

标高调整：操作液压油缸调整台车模板高度，使拱顶模板标高与设计标高一致（误差≤20mm），利用水平仪检查模板横向坡度（符合设计要求，通常为2%）。

支撑固定：先启动侧向支撑油缸顶紧边墙，再启动竖向支撑油缸顶紧拱顶，最后锁定丝杆千斤顶（每个支撑点受力均匀，压力≥10MPa），防止施工过程中台车位移。

2.2初喷混凝土施工

作业参数：采用湿喷工艺，喷射机工作压力0.4-0.6MPa，喷头与受喷面距离1.5-2.0m，喷射角度75°-90°，分层喷射厚度：初喷3-5cm（Ⅳ、Ⅴ级围岩）或5-8cm（Ⅲ级围岩）。

施工顺序：按照“先下后上、先墙后拱、由低到高”的原则，从隧道底部向上喷射，每段喷射长度3-5m，相邻段搭接长度≥10cm，避免出现冷缝。

养护：喷射完成后2小时内开始洒水养护，养护时间≥7天，环境温度低于5℃时采用蒸汽养护或覆盖保温被，确保混凝土强度正常增长。

2.3锚杆施工

钻孔：采用风动凿岩机（YT28型）钻孔，孔径比锚杆直径大15-20mm（如Φ22mm锚杆对应孔径Φ42mm），孔深比锚杆长度长50mm，钻孔角度：系统锚杆与岩层层面夹角≥75°，局部不良地质段采用垂直岩层层面布置。

清孔与安装：用高压风（压力≥0.5MPa）清除孔内岩粉，将锚杆插入孔内（外露长度10-15cm），安装止浆塞、垫板及螺母，确保垫板紧贴岩面（与岩面间隙≤5mm）。

注浆：中空注浆锚杆采用纯水泥浆（水灰比1:1），注浆压力0.5-1.0MPa，直至孔口溢出浓浆后停止；全长粘结式锚杆采用M30水泥砂浆，注浆饱满度≥90%，每300根锚杆抽样1组进行抗拔力试验（Ⅲ级围岩≥50kN，Ⅳ、Ⅴ级围岩≥80kN）。

2.4钢拱架安装

定位放样：在初喷混凝土