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石笼网施工技术交底
一、施工流程
(一)施工准备阶段
材料进场检验
石笼网:检查网片材质(低碳钢丝或高尔凡钢丝)、网孔尺寸(常见8×10cm、10×12cm)、丝径(网丝2.0-3.0mm,边丝2.5-3.5mm)及表面处理(热镀锌或高尔凡涂层,锌层重量≥245g/㎡)
填充石料:选用坚硬耐磨的花岗岩或石灰岩,单块粒径15-30cm,含泥量≤5%,抗压强度≥30MPa,级配满足设计空隙率要求(一般35%-40%)
施工测量放样
采用全站仪按设计坐标放出结构轮廓线,每50m设置控制桩
用水准仪测量基底标高,偏差控制在±50mm内
撒出石灰线标明开挖范围,设置临时排水系统
(二)基础施工阶段
基坑开挖
采用机械开挖配合人工修整,深度按设计要求(一般1.0-1.5m)
边坡坡度根据地质条件确定(砂土1:1.5,黏土1:1.25)
基底预留20cm人工清槽,避免超挖扰动原状土
地基处理
软弱地基采用级配砂石换填,分层碾压(每层30cm),压实度≥93%
铺设10cm厚C15混凝土垫层,表面平整度偏差≤10mm
(三)石笼网安装阶段
网箱组装
展开网片,用绑丝(同材质钢丝,直径≥2.0mm)连接相邻网片,双股缠绕≥3圈
四角及边缘连接处每20cm绑扎一道,中间部位每50cm绑扎一道
网箱高度超过1m时分层组装,每层高度控制在50-80cm
定位固定
按设计位置摆放网箱,相邻网箱间距≤5cm
用木楔临时固定,调整垂直度(偏差≤H/200,H为网箱高度)
底层网箱与垫层间采用膨胀螺栓固定,间距1.5m
(四)石料填充阶段
分层填充
采用人工抛填,每层厚度30-50cm,避免单侧倾倒导致网箱变形
大块石料放置外围,小块石料填充内部,确保表面平整度≤150mm/2m
密实处理
用振捣棒或木夯分层夯实,确保石料无松动
填充高度高出网箱顶部5-10cm,预留沉降量
(五)封盖及验收阶段
网箱封盖
检查填充石料高度及平整度,不合格处进行补填或修整
用绑丝连接顶盖与箱体,绑扎密度同组装要求
边缘处进行收边处理,确保无尖锐突出物
竣工验收
清理施工垃圾,修复损坏网片
按设计要求设置沉降观测点,初始观测记录存档
二、技术要点
(一)结构尺寸控制
网箱规格偏差
长度:±50mm
宽度:±30mm
高度:±30mm
对角线差:≤50mm
整体线形控制
轴线偏差:≤100mm/100m
顶面高程:±30mm
平面位置:±50mm
(二)连接质量控制
绑丝连接要求
绑扎点抗拉力≥2.5kN
绑丝缠绕圈数:边缘处≥4圈,中间≥3圈
外露绑丝头向内弯曲,避免刺破土工膜(如有)
特殊部位处理
拐角处采用八字形加强绑扎
与混凝土结构连接时设置预埋连接件
伸缩缝处网箱断开,预留20mm间隙
(三)石料填充工艺
级配组合要求
大块石(25-30cm)占比40%
中块石(15-25cm)占比40%
小块石(5-15cm)占比20%
禁止使用片状、针状石料(长厚比>3)
施工要点
同一网箱采用同批次石料,避免色差明显
填充时避免石料冲击网片,防止变形
临水侧表面石料人工码砌,确保美观平整
三、质量控制
(一)原材料质量标准
项目
允许偏差
检验方法
检验频率
网孔尺寸
±10%
钢尺测量
每批次3%,不少于3片
丝径
±0.1mm
千分尺
每批次5处
石料抗压强度
≥30MPa
抗压试验
每500m3一组
锌层附着力
划格试验无脱落
附着力测试
每批次2片
(二)施工过程控制
基础工程
地基承载力:每50m检测1点,≥150kPa
垫层厚度:±10mm,用钢尺测量
表面平整度:2m靠尺检查,≤10mm
网箱安装
绑扎点数量:全数检查,合格率≥95%
网箱垂直度:吊线检查,≤H/200
位置偏差:全站仪测量,≤50mm
石料填充
填充密度:每100m3检查1处,空隙率≤40%
顶面高程:水准仪测量,±30mm
表面平整度:2m靠尺检查,≤150mm
(三)质量通病防治
网箱变形
预防措施:分层填充、对称投料、控制单次填充高度
处理方法:局部放空后重新填充,增设临时支撑
石料流失
预防措施:严格控制网孔与石料粒径匹配,边缘采用大粒径石料
处理方法:补投石料后加密绑扎,必要时加铺土工布
沉降超标
预防措施:地基充分压实,石料分层夯实
处理方法:超出允许沉降(≥100mm)时进行顶部补填
四、安全措施
(一)施工机械安全
挖掘机作业
作业半径内严禁站人,设置警示标志
铲斗不得碰撞测量控制桩及临时设施
夜间施工设置红色警示灯
运输车辆管理
卸料点设置挡车装置,坡度≤15°
车辆进出施工现场必须冲洗轮胎
载重不得超过额定荷载的80%
(二)高处作业安全
临边防护
基坑周边设置1.2m高防护栏杆,刷红白警示漆
作业人员必须佩戴安全帽、安全带,安全带高挂低用
夜间设置照明设施,照度≥30lux
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