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催化分馏塔腐蚀管理
针对分馏塔顶低温系统H2S+HCl+HCN+NH3+H2O+CO2型腐蚀，对分馏塔进行露点温度计算，合理控制塔顶温度，并在塔顶挥发线采用注剂的工艺防腐措施，并通过分析塔顶冷凝水PH值和铁离子含量来调整注剂；为了防止分馏塔顶油气管线发生垢下腐蚀，增加分馏塔顶注水线，减少盐在管线和换热器的沉积，针对顶循系统铵盐结晶腐蚀，计算结盐温度，增加顶循除盐设备。
原料油分析监测项目
分析介质
分析项目
单位
最低分析频次
指标
设防值
分析方法
原料油
金属含量
μg/g
1次/月
等离子体发射光谱法原子吸收光谱法
硫含量
%
2次/月
0.2%
0.22%
GB/T380-1977
总氮含量
%
1次/月
0.35%
0.38%
NB/SH/T0704-2010
总氯含量
mg/kg
1次/周
28mg/kg
30mg/kg
ASTM/7536
酸值
mgKOH/g
1次/周
0.45mgKOH/g
0.5mgKOH/g
GB/T7304
原料油分析监测项目
分析介质
分析项目
单位
最低分析频次
指标
设防值
分析方法
原料油
金属含量
μg/g
1次/月
等离子体发射光谱法原子吸收光谱法
硫含量
%
2次/月
0.2%
0.22%
GB/T380-1977
总氮含量
%
1次/月
0.35%
0.38%
NB/SH/T0704-2010
总氯含量
mg/kg
1次/周
28mg/kg
30mg/kg
ASTM/7536
酸值
mgKOH/g
1次/周
0.45mgKOH/g
0.5mgKOH/g
GB/T7304
1、H2S+HCl+HCN+CO2+NH3+H2O低温腐蚀
催化裂化原料中含有一定浓度的有机硫、氮化合物、氯化合物。有机氮化合物裂化后会会释放出氰化氢（HCN），氨（NH3）及其他氮化合物；有机硫化合物裂化后会产生硫化氢（H2S）及其他硫化合物；氯化合物裂化后会产生氯化氢（HCl）及其他氯化合物。
由于催化裂化装置反应和分馏单元蒸汽的注入，分馏塔中存在潮湿环境，特别是顶循等低温区域，会形成了HCN+HCl+H2S+H2O的腐蚀环境。
硫氢化铵对钢铁有极强的腐蚀性，腐蚀产物是氢化物和硫化铁。反应一般为自终止反应，因为硫化铁（FeS）在pH值大于6时能覆盖在钢铁表面形成保护膜，对装置起到较好的保护作用，腐蚀速率随着时间的推移而下降。
氰化氢（HCN）与氨（NH3）反应生成氰化铵（NH3CN），氰化铵会溶解在潮湿的环境中并离解成氰离子和铵离子，氰离子与不溶性的硫化铁反应生成可溶性的铁氰配合物，如此破坏了硫化铁保护膜，暴露出设备及管线内部新鲜金属进一步腐蚀。随着腐蚀的进行，产生的氢原子便渗入金属表面，引起氢鼓泡，导致应力腐蚀开裂。
2、NH4Cl和(NH4)2S盐垢下化学腐蚀
NH3由原料油中的有机氮化物如吡啶、吡咯、喹啉等在加工过程中分解和三注工艺过程而得。NH3与HCl、H2S反应生成的NH4Cl和(NH4)2S，它们在分馏塔中随油气上升，当低温区域的温度达到水蒸汽的露点，水蒸汽变成冷凝水，与上升的带有氨、氯离子的蒸汽进行传质，无机盐很易溶于水中，溶有无机盐的液相由上层塔盘流到下层，随顶循抽出口进入顶循系统，由于顶循经过换热后，温度逐步下降，回流的温度只有80~90oC，当达到无机盐结晶温度时，NH4Cl和(NH4)2S结晶析出，形成盐垢，引起垢下化学腐蚀。
分馏塔顶温控制
按照工艺防腐管理规定要求，控制塔顶内部操作温度应高于水露点温度14℃以上。目前装置分馏塔顶实际温度控制指标100-120℃；装置实际控制温度115℃。
分馏塔缓蚀剂注入：
缓蚀剂注入部位：缓蚀剂在分馏塔顶油气管线第一个弯头下方1米处。
注入量：催化分馏塔油气管线注缓蚀剂采用外包形式，通过缓蚀剂加注泵注入，加入量5-50ppm，连续注入，根据生产情况随时进行调整，保证pH:7-9.0，铁离子2mg/l，探针腐蚀速率0.15mm/a。
催化装置分馏塔顶低温系统采取腐蚀监测方式有腐蚀探针、测厚，腐蚀探针，确保检测趋势稳定，测厚数据稳定。每周采样对含硫污水进行监测。铁离子稳定，低于3mg/L。
顶循系统结盐控制
（1）Kp值和结盐温度估算
根据API932B的Kp值得计算方法为：Kp（NH4Cl）=[PHCl]×[PNH3]；根据计算的Kp值，计算结盐温度。计算需掌握塔顶HCl、NH3含量及分压，依据国外相关文献的计算方法，根据原料氯含量、氮含量情况进行估算，Kp至为2.10758E-08，对应的顶循结盐温度为135.44℃。
（2）分馏塔顶循结盐控制
控制顶循返塔温度应控制90℃以上：按照工艺防腐管理规定要求，顶循返塔温度应控制与90℃以上，目前装置顶循返塔温度控制合理（目前
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