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分馏装置事故应急预案

分馏塔结盐应急处理预案由于催化裂化装置分馏塔结盐水洗后，分馏塔压差逐渐上涨，柴油量波动大，分馏塔顶在水洗前的温度无法维持粗汽油终馏点的合格，经过车间讨论、分析及观察判断，分馏塔水洗不彻底，还存在结盐的现象，为了保证稳定生产，防止结盐状况带来的不利影响，提高岗位员工处理突发工况的能力。

一、事故特征（一）危险性分析1、分馏塔结盐分馏塔压差逐渐上涨，柴油部分馏程重叠现象严重，柴油抽不出来，顶循流量显著下降，导柴油至加氢量中断，汽油柴油产品质量严重超标。2、分馏塔结盐造成垢下腐蚀，导致分馏塔测线、本体腐蚀泄漏，最终引起催化装置紧急停工事故。

一、事故特征（二）事件及事态描述分馏塔顶压差目前保持在0.026~0.028MPa，柴油至加氢流量在40~50t/h，稳定汽油终馏点在205℃以下，如果工况恶化，分馏塔压差高于0.038MPa，分馏柴油长时间抽不出来，分馏岗位视操作情况立即采取在线水洗方案。催化岗位人员每班对分馏塔从塔顶油气管线、分馏塔各抽出线巡检一次，如发现管线穿孔泄漏，立即汇报车间领导，炼油调度，泄漏量小联系安检公司带压堵漏，如果漏点无法控制，班长紧急切断进料，按紧急停工处理。

二、处理程序一、准备工作1、联系：联系调度、油品车间，做好催化装置降低处理量、分馏塔进行水洗的准备工作，联系化验室做好水洗水的化验分析的准备工作。2、水洗水准备：分馏塔冷回流泵P-203A接新鲜水临时管线3、培训：对分馏岗位操作人员进行分馏塔在线水洗原理、方法的培训工作，确保方案准确顺利实施。

二、处理程序二、水洗流程图

三、水洗步骤1、反应降低处理量：缓慢降低反应处理量至210t/h，视D-203液位情况，调整回炼油量，终止剂流量控制提升管出口温度。2、改好封油收罐区柴油流程，并做好封油脱水工作，防止封油带水，并改好轻柴油至罐区的流程。水洗过程中，从轻柴油不合格线收封油，装置内柴油产品走轻柴油至罐区出装置。3、在操作平稳的情况下，分馏塔冷回流泵P-203A接新鲜水临时管线引新鲜水，通过冷回流对分馏塔顶部塔盘、顶循系统轻柴油抽出口进行水洗；用冷回流控制塔顶温度在95-105℃，水洗期间严格控制塔顶温度不大于110℃；

4、控制D-206界位95-98%，密切监控粗汽油罐界位及稳定D-301界位，若水量过大，无法及时脱掉，应及时降低D-201界位。5、粗汽油泵P-203A新鲜水经冷回流进入分馏塔，洗塔后的水一部分回到D-201经过脱水，还有少部分带到轻柴油中。6、水洗过程中根据情况可继续增加注水量，同时监测D-201水样中Cl-变化情况，水样分析为每半小时一次，分别在D-206酸性水采样点监测水中Cl-含量，水洗至Cl-含量低于150ppm时，停止水洗。

7、水洗过程中控制塔顶循环回流返塔温度为65-70℃，抽出温度小于110℃，观察分馏塔压差变化以及柴油上下抽出量、温度情况。8、洗塔时间控制为6--8小时；具体时间以水样为主。水洗完毕后，按步骤逐步提高处理量，恢复正常生产。9、水洗前和水洗期间联系化验分析D-201、顶循泵P-207、轻柴泵P-205和一中泵P-207脱水中氯离子及铁离子、氨氮、硫化物含量。

三、水洗注意事项：1、塔顶温度严格控制在95-105℃之间，原则上使水在塔顶不气化，塔顶温度过高，大量水会在塔顶气化造成安全阀起跳。塔压控制在(0.18-0.22MPa)；2、上水量根据塔顶温度及顶循抽出TI2016温度来间接控制，上水后此处温度逐渐下降，当返塔温度降低到65℃，降低上水量，待抽出温度逐渐上升至110℃以上，再提高上水，如此反复水洗。

三、水洗注意事项：水洗时给水过快、过大，给水应按下列经验式计算给水量。Wmax：水洗水最大量，t/hP反：反应降量前压力（表压），KPaP塔：反应降量前分馏塔顶压力，KPaG-反应降量前新鲜进料量，t/h。

三、水洗注意事项：3、首先对顶循环段的洗涤，在做好各项准备工作后，特别是水洗参数都达到指标要求后，完成对顶循换热段的水洗。水洗水一部分从顶循备用泵入口放入污水系统，一部分气化后自塔顶馏出，并采样分析水离子浓度。完成顶循环洗涤后，再对汽柴油精馏段进行的洗涤，继续上水，控制好各部温度，洗涤顶循抽出到柴油抽出塔段。水洗水自轻柴油馏出线经不合格柴油线送至罐区。水洗该塔段，柴油抽出温度绝对不允许小于120℃，严防水流至一中抽出段，造成一中循环中断。

三、水洗注意事项：4、水洗过程，每半小时采柴油样观察颜色、杂质。5、水洗过程中，加强对顶循泵P-204，轻柴油泵P-205和一中泵P-207加强脱水。

四、风险识别及控制措施：编号过程危险因素危害触发原因防范措施1分馏塔水洗冷后温度上升塔超压水洗量大，冷后温度高当冷后温度超过45℃时，反应降量，降低