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起重作业安全整改函

我单位于2024年3月15日至4月20日依据《中华人民共和国安全生产法》《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）《起重机械使用管理规则》（TSGQ5001-2017）等法律法规及技术标准，联合市应急管理局、市场监督管理局组成专项检查组，对辖区内涉及起重作业的32家企业（含建筑工地、制造工厂、物流仓储等场景）开展起重作业安全专项检查。本次检查采取“资料核查+现场实操+设备检测”相结合的方式，覆盖桥式起重机、门式起重机、流动式起重机、塔式起重机等4类主要起重设备，累计发现安全隐患176项，其中重大隐患23项，一般隐患153项。为深刻汲取近期省内外起重作业事故教训（2024年2月某省物流园发生龙门吊倾倒事故，造成3人死亡；2024年3月某建筑工地塔式起重机标准节断裂，导致2名工人高空坠落重伤），切实防范起重作业安全事故发生，现就检查中发现的共性问题及整改要求函告如下：

一、检查发现的主要问题

（一）设备管理存在重大漏洞

1.定期检验与维护严重滞后。8家企业存在起重机械超期未检问题，其中某制造企业1台额定起重量20吨的桥式起重机，检验有效期至2023年12月31日，截至检查当日仍未申请复检；3家物流企业的流动式起重机未按规定进行月度维护保养，设备台账中“钢丝绳磨损检测”“液压系统压力测试”等关键项目记录缺失，现场抽查发现2台起重机钢丝绳断丝数超过《起重机械钢丝绳检验和报废实用规范》（GB/T5972-2016）规定的报废标准（单股断丝达12根，远超6根的临界值）。

2.安全装置失效问题突出。6台塔式起重机的力矩限制器未按要求进行年度校准，其中1台在模拟超载10%工况下未触发报警；4台门式起重机的起升高度限位器因电气线路老化失效，当吊钩升至极限位置时仍可继续上升，存在冲顶风险；2台流动式起重机的防后倾装置缺失，起重臂变幅角度传感器故障，无法实时监测起重臂角度。

3.设备档案管理混乱。11家企业未建立完整的起重机械技术档案，部分企业仅留存设备购买合同，缺失安装监督检验报告、历次定期检验报告、维修记录等关键资料；某建筑工地3台塔式起重机的备案编号与实际设备不符，存在“一机多号”“借证使用”现象。

（二）作业流程严重违反规范

1.吊装方案缺失或流于形式。15家企业在进行超过额定起重量75%的吊装作业（如大型设备搬迁、预制构件安装）时，未编制专项吊装方案；7家企业虽编制方案但未进行技术交底，方案中未明确吊装区域警戒范围、吊物重心计算方法、应急处置措施等关键内容，某物流企业在吊装4.5吨货物（起重机额定起重量5吨）时，因未计算吊物重心偏移，导致起升过程中货物倾斜，险些碰撞周边货架。

2.现场指挥与操作严重违规。9家企业未配备专职起重信号司索工，由普通工人兼任指挥，存在“手势不标准、口哨频率混乱”问题；5家企业的起重机司机在操作前未进行“空车试运转”，未检查制动器、限位器等关键部件状态；3起现场作业中发现司机边操作边接打电话，1起存在“斜拉歪吊”行为（吊物与垂线夹角超过15度），违反《起重机械安全规程》“十不吊”要求。

3.多机协同作业风险管控缺失。4家企业在进行2台及以上起重机联合吊装时，未制定协同作业方案，未明确主副机分工、同步起升速率、通信联络方式，某建筑工地2台塔式起重机在交叉作业时因未设置避让区间，起重臂发生碰撞，造成1台起重机臂架变形。

（三）人员管理存在系统性缺陷

1.特种作业人员持证率不足。12家企业存在无证上岗问题，其中5名流动式起重机司机仅持有普通机动车驾驶证，未取得《特种设备作业人员证》；3名塔式起重机司机的证件已过期超过6个月未复审；某企业为应付检查，存在“一人多证”“借证充数”现象（1名司索工同时持有3台不同类型起重机的操作证）。

2.安全培训流于形式。18家企业近半年未开展起重作业专项培训，培训记录显示内容仅为“宣读规章制度”，未包含案例分析、实操演练等内容；某制造企业的培训签到表存在代签现象，抽查3名工人对“起重机紧急停止按钮位置”“吊装作业“十不吊”内容”等基础问题均无法正确回答。

3.应急处置能力薄弱。21家企业未制定起重作业专项应急预案，或预案中未明确“设备倾翻、吊物坠落、人员被困”等场景的处置流程；12家企业近一年未开展应急演练，某物流企业在模拟“钢丝绳断裂、货物坠落”场景时，现场工人因未掌握警戒疏散流程，导致“受伤人员”未在5分钟内被转移至安全区域（标准要求3分钟内完成）。

（四）作业环境隐患普遍存在

1.作业区域防护不到位。14家企业的起重作业区域未设置硬质隔离栏，仅用警示带简单围挡，部分区域因货物堆放混乱，导致起重机回转半径内存在人员通行；7家建筑工地的塔式起重机下方未设置“禁区”标识