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起重机司机操作规程与起重机吊装作业安全技术规范

起重机司机作为特种作业人员，其操作行为直接关系到设备安全、作业人员生命及周边环境稳定。以下从司机操作全流程规范与吊装作业各环节安全技术要求两方面，系统阐述具体操作标准与技术要点，内容涵盖设备检查、操作行为、应急处理及协同作业等核心环节，确保作业全过程风险可控。

一、起重机司机操作基本规程

（一）操作前准备阶段

1.资质与状态确认

司机须持有有效的《特种设备作业人员证》，上岗前需进行安全交底，明确当日作业内容、吊物特性（重量、尺寸、重心）及场地环境（地面承载力、障碍物分布、架空线路位置）。严禁酒后、疲劳或服用影响操作的药物后上岗，精神状态需保持高度集中。

2.设备全面检查

（1）机械系统：重点检查钢丝绳、吊钩、滑轮组及各传动机构。钢丝绳需逐段观察，确认无断丝（交绕绳一个捻距内断丝数≤10%，顺绕绳≤5%）、磨损（外层钢丝直径减少≤40%）、变形（扭结、压扁、弯折）；吊钩需检查危险断面（钩身与钩柄过渡处）磨损量（≤原尺寸10%）、开口度（≤原尺寸15%），表面无裂纹、剥裂；滑轮组转动应灵活，轮缘无破损，防脱槽装置齐全有效。

（2）电气系统：测试控制器各档位灵敏度，确保起升、变幅、回转、运行动作无卡阻；检查各限位器（起升高度限位、幅度限位、运行行程限位）功能，触发后设备应能立即停止；紧急断电开关需单独设置，操作后所有动力回路断电，复位前不得启动设备。

（3）安全装置：力矩限制器需在空载、额定载荷下分别验证，超载10%时应发出报警并切断起升动力；重量限制器在超过额定载荷90%时预警，105%时切断起升；防脱钩装置应闭合紧密，开启力≤150N（以常用5t吊钩为例）。

3.环境与辅助工具核查

确认作业区域设置警戒标识，非作业人员禁止入内；地面铺垫钢板或道木（松软场地需增加面积），确保支腿全伸且垫实（支腿沉降量≤3mm）；夜间作业照明度≥30lx，吊物下方及关键操作区域增设辅助光源。

（二）操作过程核心规范

1.基本操作原则

严格执行“十不吊”规定：超载或重量不明不吊（吊物重量需经司索工确认并标注，严禁估算）；指挥信号不清或多人指挥不吊（仅接受持证指挥人员的明确信号，手势、旗语、对讲机需统一）；吊物捆绑不牢或散物无容器不吊（棱角处需加衬垫，长形物件采用两点以上绑扎，重心偏离≤10%）；吊物上站人或有浮置物不吊；埋地、冻结物未松动不吊（需先人工松动或机械辅助分离）；斜拉斜拽不吊（钢丝绳与垂线夹角≤10°，否则需调整吊点）；安全装置失灵不吊（故障未排除前严禁作业）；光线阴暗视线不清不吊（增设照明或采用内窥镜辅助观察）；吊物边缘无防护不吊（尖锐边缘需包裹防割带）；六级以上大风或暴雨、大雾不吊（露天作业风速＞10.8m/s时停止）。

2.动作控制要求

启动时先鸣笛警示，各机构需从低速档逐步加速，避免冲击载荷（起升加速度≤0.5m/s2）；运行中保持平稳，变幅、回转、起升动作需协调，严禁同时进行三个以上动作（特殊工况需经技术负责人批准并制定专项方案）；接近限位时提前减速，距限位位置0.5m时转为低速档，禁止利用限位器停车；落钩时需控制下降速度（空钩≤8m/min，重钩≤5m/min），接近地面30cm时改为点动操作。

3.特殊工况应对

（1）多机协同吊装：各起重机额定起重量之和需≥1.5倍吊物总重，单机载荷≤80%额定值；统一指挥信号，同步起升、变幅，偏差≤5cm；吊物需设置平衡梁，确保载荷分配均匀。

（2）高空吊装：吊物需系溜绳（长度≥吊物高度2倍），由2名司索工控制方向；风速＞8.0m/s时停止回转作业，＞10.8m/s时全面停止；吊物下方3m范围内划为禁区，设置硬质围栏。

（3）精密设备吊装：采用软吊带（伸长率≤2%），吊点与设备重心垂线重合；起升后静置5分钟，确认无倾斜（倾斜度≤0.5°）再移动；就位时使用微调装置（如液压顶），误差≤2mm。

（三）操作结束与日常维护

作业完成后，将吊钩升至离地面2m以上，小车收回至臂架根部，各控制器归零，切断总电源；填写《设备运行日志》，记录作业时长、载荷情况、异常现象及处理措施。日常维护需每日检查润滑点（如滑轮轴、制动器销轴），每周测试制动器制动力（制动距离≤额定速度×0.1s），每月检查钢丝绳固定端（压板数量≥2个，绳头露出≥3倍绳径），每季度由专业人员校验安全装置（力矩限制器误差≤±5%）。

二、起重机吊装作业安全技术规范

（一）吊装前技术准备

1.方案编制与审批

超过一定规模的吊装工程（如额定起重量≥100t、起升高度≥50m、吊物形状复杂）需编制专项施工方案，内容包括吊物参数（重量、重心坐标）、起重机选型（型号、工况、站位）、吊具