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生产成本核算模板及控制要点
一、适用行业与应用场景
新产品试制成本测算:在产品研发阶段预估生产成本,为定价决策提供依据;
批量生产成本监控:月度/季度核算实际生产成本,对比预算分析偏差;
成本优化项目落地:针对高成本环节(如材料损耗、人工效率)进行专项核算与控制;
客户订单成本核算:按订单归集成本,保证报价覆盖实际支出并合理利润。
二、生产成本核算全流程操作步骤
(一)核算准备阶段
明确核算对象
根据企业生产特点确定成本核算最小单位,如“产品型号+生产批次”(如“A型零件-202405批次”)或“工序+车间”(如“一车间-焊接工序”)。
划分成本项目
标准成本项目包括:
直接材料:构成产品实体的原材料、辅助材料(如钢材、螺丝、油漆);
直接人工:直接参与生产的工人薪酬(包括基本工资、绩效奖金、社保);
制造费用:间接生产成本(如车间管理人员工资、设备折旧、水电费、机物料消耗)。
确定核算周期
常规生产按月度核算,紧急订单或试制产品按批次核算,保证数据与生产周期匹配。
(二)数据归集阶段
直接材料数据收集
来源:仓库领料单(需注明产品批次/工序)、BOM(物料清单)标准用量表;
内容:记录每种材料的“实际领用量”“计划单价”“实际采购单价”。
直接人工数据收集
来源:生产工时记录表(工人填写工序工时)、车间考勤表、薪酬发放表;
内容:统计各产品批次的“实际生产工时”“小时工资率”(工人月薪酬÷月有效工时)。
制造费用数据收集
来源:财务费用报销单、资产折旧表、车间费用台账(如维修费、水电费);
内容:归集周期内发生的间接费用总额,并按部门(如一车间、二车间)分类记录。
(三)成本计算阶段
直接材料成本计算
直接材料成本=Σ(材料实际领用量×材料实际单价)
材料数量差异=(实际用量-计划用量)×计划单价
材料价格差异=(实际单价-计划单价)×实际用量
直接人工成本计算
直接人工成本=Σ(产品批次实际生产工时×小时工资率)
人工效率差异=(实际工时-计划工时)×计划小时工资率
人工工资率差异=(实际小时工资率-计划小时工资率)×实际工时
制造费用分摊计算
选择分摊标准(按产品实际生产工时、机器工时或产量);
制造费用分摊率=制造费用总额÷总分配标准(如总工时)
某产品分摊制造费用=该产品分配标准×分摊率
总成本汇总
某产品总成本=直接材料成本+直接人工成本+分摊制造费用
单位产品成本=总成本÷合格产品数量
(四)结果分析阶段
对比预算与实际
编制《成本差异分析表》,对比各成本项目“预算金额”“实际金额”“差异额”“差异率”,重点关注差异率超过±5%的项目。
差异原因追溯
材料差异:分析是否因材料质量不达标(导致用量增加)、采购价格上涨(价格差异)、生产浪费(数量差异);
人工差异:分析是否因工人技能不足(效率低)、加班导致工资率上升、计划工时设定不合理;
制造费用差异:分析是否因设备故障(维修费增加)、能源价格上涨(水电费)、车间管理费用超支。
(五)控制措施制定
根据差异原因,协同生产、采购、仓库部门制定改进措施,例如:
材料用量超支:优化生产工艺减少损耗,加强领料审批;
人工效率低下:开展技能培训,优化生产排程减少等待时间;
制造费用过高:更新节能设备,推行车间费用预算管控。
三、生产成本核算核心表格模板
表1:生产成本核算总表(月度/批次)
产品名称/批次
核算周期
直接材料(元)
直接人工(元)
制造费用(元)
总成本(元)
合格数量(件)
单位成本(元/件)
备注
A型零件-202405批次
2024年5月
12,000
8,000
4,000
24,000
1,000
24.00
材料价格较预算上涨5%
B型产品-202405批次
2024年5月
18,000
10,000
6,000
34,000
800
42.50
人工效率提升,成本节约2%
表2:直接材料成本明细表
产品批次
材料名称
规格型号
单位
计划单价(元)
实际单价(元)
计划用量
实际用量
计划成本(元)
实际成本(元)
差异额(元)
差异原因
A型零件-202405批次
钢板
δ5mm
kg
5.00
5.25
2,000
2,100
10,000
11,025
+1,025
采购价格上涨,生产损耗增加50kg
A型零件-202405批次
油漆
环保型
kg
20.00
20.00
100
95
2,000
1,900
-100
优化喷涂工艺减少用量
表3:直接人工成本明细表
产品批次
工序名称
工人姓名
计划工时(小时)
实际工时(小时)
计划小时工资率(元)
实际小时工资率(元)
计划人工成本(元)
实际人工成本(元)
差异额(元)
差异原因
A型零件-202405批次
切割
*师傅
200
210
30.00
30.00
6,000
6,300
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