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PLC工程师工作总结模板

PLC工程师工作总结模板

时光流逝，充实而富有挑战性的工作告一段落。回顾这段时间的工作历程，点滴进步与深刻思考皆汇聚于此，为未来的技术深耕与职业发展提供清晰的指引。作为自动化技术团队的核心成员，主要负责可编程逻辑控制器相关项目的设计、编程、调试与维护工作。本总结旨在系统梳理工作实践，提炼经验，正视不足，并规划后续提升方向。

公司自动化部门承接了多项设备升级与产线新建任务，我所处的项目组聚焦于流程工业与离散制造领域的自动化解决方案。团队氛围严谨务实，强调技术的落地应用与现场问题的快速响应，这促使我不断深化对PLC系统集成复杂性的理解，并锻炼了在高压环境下解决多线程技术难题的能力。

在具体工作内容上，首先涉及新生产线的控制系统设计与程序开发。针对一条全新的瓶装液体灌装线项目，项目需求是实现从空瓶上料、定量灌装、密封检测到成品码垛的全流程自动化，要求生产节拍达到每分钟120瓶，且设备综合效率目标值设定在百分之九十二以上。为此，我主导了控制系统的架构设计。硬件选型阶段，经过多方比选，最终确定以西门子S7-1500系列PLC作为主控制器，该系列处理器性能强劲，支持PROFINET工业以太网通讯，能够满足高速数据交换与精确时序控制的需求。同时，选配了分布式I/O模块ET200SP部署于各个设备站点，减少了大量硬接线，提升了系统的可靠性与可维护性。在传感器与执行器层面，选用了高精度光电开关、流量计、伺服电机及气动元件，确保感知与执行的准确性。

程序开发是核心环节。我采用了模块化与结构化的编程思想，运用西门子TIAPortal博途软件进行开发。将整个灌装流程分解为独立的功能块，如上料控制块、灌装阀控制块、密封检测块、机械手码垛控制块等。每个功能块内部使用梯形图与结构化文本语言混合编程，梯形图用于处理简单的逻辑连锁，而复杂的计算和数据处理，如灌装量的PID闭环控制算法、伺服电机的定位曲线规划，则使用结构化文本实现，提高了代码的可读性与执行效率。为了确保多设备间的协同，深入应用了PROFINET的等时间步实时通讯技术，配置了精确的时钟同步，使分布在生产线不同位置的伺服驱动器与视觉检测系统的触发信号误差控制在微秒级，从根本上杜绝了因时序错乱导致的产品干涉或生产停顿。

其次，承担了多项现有设备的优化改造与疑难故障排除工作。一条运行多年的金属冲压线频繁出现无故停机，报警信息模糊，严重影响生产计划。接手该问题后，我没有局限于查看PLC报警列表，而是采用了系统性诊断方法。使用工业笔记本电脑连接PLC，在线监测程序运行状态，同时利用示波器捕捉关键数字量输入信号与模拟量传感器反馈波形。通过长达数日的连续监测与信号分析，发现一处用于检测模具到位的关键接近开关，其信号在特定机械振动下会发生持续时间仅毫秒级的瞬间抖动，而原程序中的滤波时间设置过短，导致PLC误判为模具未到位而触发安全停机。问题的根源并非开关本身损坏，而是安装支架的刚性不足引发共振。解决方案是双管并行，一方面重新设计并加固了传感器安装支架，消除物理振动源；另一方面，在PLC程序中修改了该输入点的滤波时间常数，并增加了基于历史停机数据的逻辑互锁判断，使得系统能够区分真正的故障信号与干扰信号。此次改造后，该冲压线的非计划停机时间下降了百分之八十五，获得了生产部门的高度认可。

另一项重要工作是主导了公司注塑车间数据采集系统的搭建。过去，车间的数十台注塑机生产数据依赖于人工记录，效率低下且易出错。我的任务是实现设备状态、产量、循环周期等数据的自动采集与上传至制造执行系统。技术路线选择了以车间现有的各品牌PLC作为数据源，通过加装协议转换网关，将三菱、欧姆龙、台达等不同品牌的PLC私有协议统一转换为标准的OPCUA协议。随后，在上位机部署数据采集服务器软件，配置与各网关的通讯通道，定时轮询读取PLC中指定的数据寄存器。我编写了专用的数据预处理与封装脚本，将原始字节流数据转换为具有明确工程意义的浮点数或整型数，并添加时间戳与设备编号，最终通过公司内部网络推送至数据库。该项目实施后，实现了生产数据的实时透明化，为生产调度与工艺优化提供了精准的数据支撑。

在技术钻研与学习方面，我意识到工业自动化正朝着开放化、智能化的方向演进。因此，在工作之余，我系统学习了基于IEC61131-3标准的面向对象编程思想，并在一个新项目的子站中尝试使用功能块图进行封装，创建了可重复调用的“电机控制”对象，内含启动、停止、故障复位、速度给定等多种方法，显著提升了编程效率与代码的标准化程度。同时，也开始关注并初步实践将边缘计算理念引入传统PLC系统，尝试在工业网关上运行轻量级算法，对振动传感器数据进行初步的频域分析，实现预测性维护的早期预警，这为未来处理更复杂的智能制造场景积累了宝贵经验。

反思这段时期的