2025年安全工作总结及2026年工作计划范文.docxVIP

2025年安全工作总结及2026年工作计划范文

2025年，在公司管理层的统筹部署下，全体员工以“零事故、零伤亡、零重大损失”为目标，围绕“责任落实、风险管控、基础强化、应急提效、意识提升”五大主线，系统推进安全生产各项工作。全年累计开展安全检查127次，排查各类隐患432项（其中重大隐患2项），整改完成率99.3%；未发生生产安全责任事故，重伤及以上事故保持“零记录”，轻伤事故同比下降38%；安全培训覆盖率100%，员工安全操作规范率从年初的82%提升至95%，安全生产形势持续稳定向好。

一、责任体系深化，织密安全管理“责任网”

年初修订《安全生产责任制清单》，将23个部门、156个岗位的安全职责细化至具体操作环节，新增“一岗双责”量化考核指标18项（如设备巡检频次、隐患上报时效等）。推行“三级责任绑定”机制：公司级领导挂钩重点车间，部门负责人包保关键工序，班组长负责岗位日常监督，全年开展责任落实专项督查6次，对12名履职不到位的管理人员实施绩效扣减，对3个部门进行通报批评并限期整改。建立“安全积分制”，将员工参与隐患排查、培训考核、应急演练等行为与月度奖金、评优评先挂钩，全年累计发放积分奖励21.6万元，员工主动上报隐患数量同比增加57%（从月均18项增至28项）。

二、风险防控精准，筑牢隐患治理“防火墙”

深化双重预防机制建设，完成全厂区风险分级评估，确定红、橙、黄、蓝四级风险点176个（其中红色3个、橙色12个），针对每个风险点制定“一图一策”管控方案（含责任人、管控措施、应急处置流程）。推行“日常巡查+专项检查+交叉互查”模式：一线员工每日岗前“5分钟安全确认”，车间安全员每2小时动态巡查，安全管理部每月联合技术、设备部门开展专项检查（覆盖危化品存储、电气线路、特种设备等9类重点领域），每季度组织跨部门交叉互查。全年通过日常巡查发现并整改隐患289项（占比66.9%），专项检查发现隐患113项（占比26.1%），交叉互查发现隐患30项（占比6.9%）。针对2项重大隐患（某车间除尘系统防爆装置老化、危化品仓库通风系统故障），实行“领导督办+技术攻关+资金保障”闭环管理，分别投入45万元、32万元完成改造，经第三方机构验收合格。

三、基础能力提升，夯实本质安全“硬支撑”

全年投入安全技改资金860万元，完成3项关键设备升级：一是为3条生产线加装智能监控系统（含温度、压力、液位实时预警功能），异常数据响应时间从5分钟缩短至10秒；二是替换8台老旧起重机，新增防碰撞、超载自动锁止功能；三是在危化品仓库安装气体泄漏监测装置（覆盖甲醇、苯系物等5类介质），实现浓度超标自动报警并联动通风系统。推进岗位标准化建设，编制《各工序安全操作手册（2025版）》，细化89个操作步骤的安全要点（如“设备启动前需检查润滑点3处、线路绝缘5处”），配套制作23个标准化操作视频（含错误示范与纠正），通过“师徒制”“班前会抽考”等方式推动落地，岗位操作违规率从年初的12%降至3%。

四、应急管理提效，锤炼快速响应“真本领”

修订《生产安全事故应急预案》，针对火灾、机械伤害、危化品泄漏等7类常见事故，细化“车间级初期处置-公司级全面响应-外部救援联动”三级响应流程，明确各岗位在应急中的具体职责（如电工负责断电、仓管员引导物资转移）。全年开展应急演练16次（其中综合演练4次、专项演练12次），覆盖90%以上风险点。6月组织的“危化品仓库泄漏事故”综合演练中，从发现泄漏到完成人员疏散、现场管控仅用时8分钟（较2024年同类演练缩短12分钟），但暴露出“部分员工防护装备穿戴不熟练”“外部救援联络流程冗余”等问题，后续针对性开展防护装备使用培训（覆盖200人次）、优化联络清单（精简至5个关键联系人）。加强应急物资管理，建立“动态盘点+定期检测”机制，更新灭火器320具、空气呼吸器15套、急救药品20类，确保物资完好率100%。

五、宣传教育创新，培育安全文化“软环境”

构建“线上+线下”立体培训体系：线下开展“安全月”“消防日”等主题活动12场（含专家讲座、案例分析、实操竞赛），覆盖1500余人次；线上通过企业微信公众号推送“每日安全小知识”365条（含事故案例、操作规范、应急技能），开发“安全知识闯关”小程序（累计参与8000余人次，平均得分从65分提升至88分）。针对新员工、转岗员工、特种作业人员实施“分级培训”：新员工需完成40课时理论+20课时实操培训（考核合格后方可上岗）；转岗员工重点培训新岗位风险点与操作规范；特种作业人员全年复训4次（含模拟故障处理考核）。全年累计培训4200人次，特种作业人员持证上岗率100%，新员工上岗3个月内违规操作率从2024年的18%降至5%。

存在的问题与不足