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磁粉芯性能及影响因素研究国内外文献综述

目录

TOC\o1-3\h\u20232磁粉芯性能及影响因素研究国内外文献综述 1

231711粉末制备 1

256762绝缘包覆 2

322413压制成型 4

63894热处理 5

磁粉芯的制备属于粉末冶金(PM，powdermetallurgy)工艺范畴，包含原始磁粉的粉末制备、绝缘包覆、压制成型以及热处理等工艺流程。每一项工艺流程都对磁粉芯最终性能起着举足轻重的作用，通过改变不同工艺参数，可获得不同性能的磁粉芯，得以按需求应用于不同场景。

1粉末制备

不同制粉工艺直接决定了磁粉芯的最终性能。目前磁粉制备的方法主要有雾化法和机械粉碎法，两者在制备过程中均不发生化学变化，雾化法按照破碎方式的不同，可分为气雾化制粉和水雾化制粉REF_Re\r\h[8]。通过惰性高压气流将金属液滴冲击破碎于雾化筒内急速凝固成粉末，有效避免破碎过程中的氧化反应，制备成功的粉末表面氧化物较少，成型规则，性能较好，但是由于颗粒之间的高速碰撞，颗粒表面会出现凹坑或者卫星状粉末REF_Re\r\h[9]。K.Yoshida等REF_Re\r\h[10]采用气雾化法制备了Fe81Si1.9B5.7P11.4合金粉末，结果显示，合金粉末具有优异的饱和磁感应强度，达到了1.57T，由此制备的磁粉芯在最大磁感应强度为100mT、100kHz频率下磁芯损耗小于500kW·m-3，此外磁粉芯还具有良好的直流叠加特性(DC-bias)。Chang等REF_Re\r\h[11]以气雾化法制备了粒径小于75μm的Fe76Si9B10P5非晶粉末，以环氧树脂为粘结剂和绝缘材料结合随后的冷压工艺，制备了环形铁基磁粉芯，研究表明：环氧树脂添加量2wt.%，480℃下退火1h，在最大磁感应强度为100mT、100kHz频率下，磁芯损耗低于800mW·cm-3，磁粉芯的最佳性能达到：磁导率86，磁芯损耗200mW·cm-3(Bm=0.05T，f=100kHz)。水雾化制粉形貌不规则，表面氧化物较多，但因其成本较低而应用广泛，并且由于水的比热容高使得在制粉过程中拥有比气雾化更快的冷却速率，雾化时固溶度高，可形成亚稳相，有利于非平衡态粉末的生成，故受到非晶粉末生产行业的青睐REF_Re\r\h[12]。周晚珠等REF_Re\r\h[13]对比传统气雾化法与改良水雾化法制备Fe76Si9B10P5铁基非晶磁粉芯，研究发现：两者饱和磁感应强度相近，均表现出典型的软磁材料特征，但与气雾化粉末相比，改良水雾化粉末的矫顽力更低。球磨法是主要的机械破碎方法之一，使用条带材或元素单质颗粒为原料，依靠钢球与原料之间强烈的碰撞变形改变微观结构，达到细化晶粒，改变磁性能的目的REF_Re\r\h[14]。球磨法常应用于纳米晶磁粉的制备REF_Re\r\h[15]。刘红军等REF_Re\r\h[16]分别将机械破碎的Fe-Si-Al磁粉和气雾化破碎的Fe-5.5wt.％Si磁粉筛分成不同粒径级别的磁粉，再用磷酸钝化工艺对磁粉进行绝缘包覆处理，制备了相对应的磁粉芯，探究了粒度配比对磁粉芯磁性能的影响，发现小颗粒百分比的增加导致磁粉芯有效磁导率的降低和直流偏压性能的改善，原因为铁芯内部分布的气隙数量的增加和磁性颗粒的退磁场的增加，使铁芯更难磁化。

2绝缘包覆

早期的磁粉芯是直接对软磁性粉末进行压制和烧结。它的电阻率主要来源于金属本身的电阻率和颗粒间的气隙，因此电阻率普遍偏低，只能应用在较低频的外场下，限制了磁粉芯的发展。现在，优良的绝缘包覆可以显著地降低高频下的涡流损耗，提高磁粉芯的磁性能，使得磁粉芯的应用领域大大拓展。绝缘包覆材料目的是使金属颗粒粉末间绝缘以提高磁粉芯的电阻率，减少高频下的涡流损耗，式(1-1)为磁粉芯磁导率的经验公式REF_Re\r\h[17]：

(1-1)

式(1-1)中，μ为磁粉磁导率，g为绝缘层厚所占的比例。当μ远大于1时，式(1-1)可以简化为：

(1-2)

由式(1-2)可以知道，磁粉芯的磁导率与绝缘层厚的比例成反相关，即绝缘层的含量越少，磁粉芯的磁导率越高，所以绝缘层的厚度不是越厚越好，过多的引入非磁性相会降低磁粉芯的导磁性，由图1.3可知，目标是在绝缘层越薄的前提下保证绝缘层的包覆均匀性。

有机绝缘包覆剂主要有硅树脂、聚乙烯醇以及环氧树脂等RE