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宝钢内部资料精编版

引言

智能化无人钢厂的建设是钢铁工业转型升级的核心方向，是实现高质量发展、提升核心竞争力的关键路径。本资料旨在系统梳理宝钢在智能化无人钢厂建设过程中，炼铁、炼钢、轧钢三大核心工序的关键技术路径、实施要点与应用成效，为相关实践提供借鉴与参考。本资料内容基于内部实践经验总结，注重专业性与实用性，力求反映当前技术发展水平与未来趋势。

一、智能化无人炼铁

炼铁工序作为钢铁生产的龙头，其智能化、无人化改造对于稳定生产、降低能耗、改善作业环境具有重要意义。智能化无人炼铁以高炉为核心，覆盖原料准备、高炉冶炼、煤气处理等全流程，通过自动化、信息化、智能化技术的深度融合，实现少人化乃至无人化操作。

1.1智能原料准备与输送

原料系统的稳定是高炉顺行的基础。智能化改造重点在于：

*智能配料与混匀：基于原料成分在线检测数据与高炉需求模型，实现自动配料计算与调整，确保入炉原料成分稳定。应用图像识别与AI算法优化混匀料堆料与取料策略，提升混匀效果。

*无人化料场与输送：采用无人堆取料机、智能皮带输送系统，通过激光导航、视觉识别、PLC控制等技术，实现原料的自动装卸、转运与计量。建立料场数字孪生模型，实时监控料位、料种、库存，优化物流路径。

1.2智能高炉冶炼

高炉冶炼是炼铁工序的核心，其智能化水平直接决定了生产效率与成本。

*高炉炉况智能监测与诊断：集成炉顶煤气分析、炉身温度场监测、炉缸侵蚀监测、风口状态监测等多源感知数据，构建高炉炉况多维评估模型。运用机器学习算法，实现对炉温、煤气流分布、异常炉况的早期预警与智能诊断。

*高炉操作智能化与优化：开发高炉智能操作专家系统，基于实时炉况与数学模型，自动生成风量、风温、煤量、氧量、布料矩阵等关键操作参数的调整建议或直接闭环控制。实现高炉布料、喷煤、富氧等关键操作的智能化与精准化。

*高炉设备远程监控与智能维护：对高炉本体、热风炉、除尘系统等关键设备的运行状态进行在线监测与故障预警。建立设备健康管理系统，基于大数据分析预测设备剩余寿命，制定合理的维护策略，实现预知维修。

1.3铁水运输与预处理智能化

*智能铁水调度：基于炼钢生产计划与高炉出铁节奏，通过智能调度算法优化铁水罐车运行路径与停靠位置，减少等待时间。

*铁水预处理自动化：实现脱硫、脱磷等预处理过程的自动加剂、搅拌、扒渣等操作，通过在线检测与模型控制，精准控制预处理后铁水成分。

二、智能化无人炼钢

炼钢工序连接炼铁与轧钢，是控制钢水质量、实现多品种生产的关键环节。智能化无人炼钢致力于实现从转炉/电炉冶炼到连铸的全流程自动化、智能化控制与少人化操作。

2.1转炉/电炉智能炼钢

*炼钢过程精准控制：

*静态与动态模型优化：基于物料平衡、热平衡原理，结合人工智能算法，优化炼钢过程静态模型设定与动态调整，实现终点碳、温度的精准控制，减少倒炉次数与补吹率。

*副枪/光谱分析等在线检测技术深度应用：实现炼钢过程中钢水成分、温度的快速、准确检测，为模型控制提供实时数据支撑。

*自动化炼钢操作：实现氧枪、副枪、底吹、加料系统的全自动操作，通过机器人或自动化装置完成出钢、挡渣等关键环节。

*炼钢终点智能判定与优化：融合多源数据（如声音、图像、光谱、模型计算），利用深度学习等方法，实现炼钢终点的智能判定与优化，提高一次命中率。

2.2精炼工序智能化

精炼工序是提升钢水纯净度、精确控制成分与温度的关键。

*精炼过程智能控制：针对LF、RH、CAS等不同精炼工艺，开发相应的智能控制模型，实现真空度、搅拌强度、加热功率、合金添加量的精准控制，缩短精炼周期，稳定钢水质量。

*钢水纯净度智能调控：通过对夹杂物形态、数量的在线监测与分析，结合精炼工艺模型，优化精炼操作，实现钢水纯净度的智能调控。

2.3连铸智能无人化

连铸工序是将钢水转化为铸坯的关键，其智能化、无人化对于提高铸坯质量、降低事故率至关重要。

*连铸过程全流程自动化：实现从钢包回转台、中间包、结晶器到拉矫、切割、出坯的全流程自动化控制。

*结晶器智能控制：采用专家系统与AI算法，优化结晶器液位、水温、拉速、振动参数，防止漏钢、改善铸坯表面质量。应用结晶器铜板温度监测、漏钢预报系统。

*铸坯质量在线智能判定：集成表面缺陷检测（如视觉、涡流）、内部质量检测（如超声波）系统，结合工艺参数，建立铸坯质量智能判定模型，实现缺陷的自动识别、分类与预警，并指导后续处理。

*无人化铸坯输送与精整：通过智能调度系统，实现铸坯在辊道、冷床、切割区、堆垛区的自动输送与定位。采用机器人进行铸坯标记、修磨等作业。

三、智能化无人轧钢

轧钢工序是将铸坯加工成具有特定形状、尺寸和性能钢材的过程。智能化无人轧钢旨在