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产品质量检查及改进标准化手册

1.引言

本手册旨在规范企业产品质量检查及改进全流程，通过标准化操作明确各环节职责、方法及要求，保证产品质量稳定可控，持续提升客户满意度，降低质量风险。手册适用于企业内所有涉及产品质量管控的部门（如生产部、质量部、研发部、采购部等）及相关岗位人员，覆盖原材料、生产过程、成品交付等关键环节的质量管理活动。

2.适用范围与典型应用场景

2.1适用范围

产品类型：企业生产的所有实物产品（含零部件、半成品、成品）及服务类产品的质量交付标准。

环节覆盖：原材料入库检验（IQC）、生产过程检验（IPQC）、成品出厂检验（FQC）、客户投诉质量问题追溯及改进。

部门协同：质量部主导，生产部、研发部、采购部、仓储部等配合执行。

2.2典型应用场景

原材料入库：对新采购的零部件、原材料进行规格、功能、外观等符合性检查，杜绝不合格品流入生产线。

生产过程巡检：在生产关键工序（如焊接、组装、调试）中定期抽查产品状态，及时发觉并纠正过程偏差。

成品出厂前检验：对完成组装的成品进行全尺寸、功能、包装等全面检查，保证交付产品符合客户要求。

质量问题改进：针对客户投诉、内审发觉或批量不良问题，启动从原因分析到措施落地的闭环改进流程。

3.职责分工

岗位/部门

职责描述

质量部

制定质量检查标准；组织实施IQC/IPQC/FQC；主导质量问题分析及改进验证；保存质量记录。

生产部

配合过程质量检查；提供生产过程数据；落实改进措施中的工艺优化部分。

研发部

提供产品技术标准及图纸；参与设计相关质量问题的原因分析及方案制定。

采购部

提供原材料供应商信息；协同原材料质量问题的供应商处理。

仓储部

配合不合格品隔离、标识及处理；执行合格品的入库与出库管理。

4.产品质量检查标准化流程

4.1检查准备阶段

操作步骤：

明确检查依据：质量部根据产品技术标准、图纸、检验规范（如ISO9001、行业标准或客户特殊要求），确认本次检查的项目、合格标准及允收水平（AQL）。

准备检查工具：根据检查项目配备合适工具（如卡尺、千分尺、色差仪、功能测试台等），并保证工具在校准有效期内。

组建检查小组：由质量部组长担任总负责人，抽调1-2名经验丰富的质检员作为执行人员，必要时邀请生产部或研发部技术人员参与（如涉及工艺或设计问题）。

制定检查计划：明确检查时间、地点、抽样方案（如GB/T2828.1标准中的抽样水平）、检查频次（如全检/抽检）及重点监控项。

4.2现场检查实施阶段

操作步骤：

抽样与标识：按抽样计划从待检批次中随机抽取样本，对样本粘贴“待检”标签，避免混淆。

逐项检查：依据检查标准，对样本的外观（如划痕、色差、毛刺）、尺寸（用工具测量关键尺寸）、功能（如通电测试、负载运行）、包装（如标签完整性、防护措施）等项目进行检查，如实记录实测值。

异常处理：检查中发觉明显不合格项（如尺寸超差、功能失效），立即暂停检查，标识不合格品并隔离，同时上报质量部组长确认。

4.3问题判定与记录阶段

操作步骤：

结果判定：对照合格标准，对每个样本的检查项目进行合格/不合格判定，统计不合格项类型及数量（如外观不良、尺寸不良）。

数据记录：填写《产品质量检查记录表》（见6.1），记录产品信息（名称、批次、规格）、检查环境（温湿度）、检查项目、标准要求、实测值、判定结果、检查人员及日期。

不合格品处理：对判定为不合格的批次，按《不合格品控制程序》标识（挂“不合格”标签）、隔离（设置不合格品区）、评审（由质量、生产、研发等部门联合判定处置方式：返工、返修、降级或报废）。

4.4检查报告编制与输出阶段

操作步骤：

汇总分析：质量部对检查记录进行汇总，计算批次合格率、不良品率及主要不良项占比，分析问题趋势（如近期尺寸不良占比上升）。

编制报告：填写《质量检查报告》，内容包括检查概况、结果判定（合格/不合格）、主要不良项分析、改进建议及责任部门，经质量部经理经理审核后发放至相关部门。

归档管理：检查记录、报告、不合格品处理单等资料由质量部统一归档，保存期限不少于3年（法规或客户有要求的按其规定）。

5.产品质量改进标准化流程

5.1问题收集与初步分析阶段

操作步骤：

问题来源：通过质量检查记录、客户投诉、内/外审发觉、生产过程异常反馈等渠道收集质量问题，明确问题描述（如“产品批次X外壳开裂”“客户反馈功能失效率5%”）。

问题登记：质量部将问题录入《质量问题台账》，记录问题描述、发生时间、涉及批次、发觉渠道、责任初步判定部门。

紧急响应：对影响安全或客户交付的严重质量问题（如批量功能失效），立即成立临时改进小组，24小时内制定临时遏制措施（如暂停相关产品生产、全检排查），防止问题扩大。

5.2根因分析与方案制定阶段

操作步骤：

成立改进小组：由质量