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预制吊弦平台施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

图纸会审：组织技术人员对预制吊弦平台设计图纸、施工方案进行会审，明确平台结构形式（如桁架式、框架式）、材料规格（Q355B钢材为主材，节点板厚度≥8mm）及安装精度要求（平面高程误差≤±3mm，轴线偏差≤5mm）。

技术交底：由项目总工向施工班组进行分层交底，重点说明吊弦悬挂点定位方法、焊接工艺参数（手工电弧焊焊条选用E5015，电流90-120A，电压22-28V）及防腐处理流程（喷砂除锈达Sa2.5级，环氧富锌底漆干膜厚度≥80μm）。

测量放线：使用全站仪（精度±2mm/km）放出平台轴线控制线及高程基准点，设置不少于3个校核基准点，采用红油漆标记并编号。

1.2材料准备

材料名称

规格型号

质量要求

检验方法

主承重梁

H300×150×6.5×9

屈服强度≥345MPa，抗拉强度470-630MPa

力学性能试验、超声波探伤

连接螺栓

M20×808.8级

螺纹精度6g，硬度HB229-302

扭矩试验（终拧扭矩400-450N·m）

花纹钢板

δ5Q235B

表面防滑纹路深度≥1.5mm

卡尺测量、附着力测试

防腐涂料

环氧富锌底漆+氯化橡胶面漆

混合比例1:0.8（重量比），表干时间≤2h

涂层测厚仪、附着力划格试验

1.3机具准备

加工设备：数控切割机（切割精度±1mm）、H型钢组立机、门式埋弧焊机（焊接速度30-50cm/min）、抛丸除锈机（处理效率≥50㎡/h）。

安装设备：25t汽车吊（作业半径8m时额定起重量10.5t）、液压千斤顶（50t，行程150mm）、扭矩扳手（量程0-600N·m，校验有效期内）。

检测工具：水准仪（DSZ2，精度±0.5mm/km）、百分表（测量范围0-10mm）、涂层测厚仪（分辨率1μm）。

1.4作业条件

场地硬化：加工区采用200mm厚C25混凝土硬化（内配Φ12@200双向钢筋），设置2%排水坡度，四周砌筑300mm高排水沟。

临时用电：配备300kVA柴油发电机作为备用电源，施工用电线路采用三相五线制，设置三级配电箱（配置DZ47-63/3P漏电保护器，动作电流≤30mA）。

安全防护：高空作业区域设置1.2m高防护栏杆（横杆间距≤600mm），张挂密目安全网（网目密度≥2000目/100c㎡），搭设满堂脚手架（立杆间距1.2×1.2m，步距1.8m）。

二、工艺流程

2.1构件加工制作

下料切割：

采用数控等离子切割主构件，手工切割仅用于次要构件，切割面垂直度偏差≤0.02t（t为板厚），切口表面粗糙度Ra≤50μm。

型钢下料后进行端头铣平处理（平面度≤0.3mm/m），采用机械加工去除毛刺（圆角半径≤1mm）。

组立焊接：

H型钢组立时采用专用胎架定位（腹板垂直度偏差≤1mm/m），点焊间距300-500mm，焊点长度50-80mm。

焊接顺序遵循“先横后纵、对称施焊”原则，主焊缝采用埋弧焊（焊脚尺寸hf=8mm），角焊缝连续焊接，焊波均匀，余高0-3mm，咬边深度≤0.5mm且长度≤10%焊缝全长。

矫正打磨：

焊接变形矫正优先采用机械矫正（冷矫），当翼缘板变形量＞3mm/m时采用火焰矫正（加热温度600-800℃，严禁超过900℃），矫正后直线度偏差≤2mm/m。

所有构件边缘进行倒棱处理（倒角2×45°），焊接飞溅物清除率100%，焊疤打磨平滑过渡。

2.2构件运输与存放

运输固定：采用低平板拖车运输，构件支点设置在距端部1/4L（L为构件长度）处，使用16mm钢丝绳+倒链固定（每道绳拉力≥5t），运输时速≤40km/h，转弯半径≥15m。

存放要求：构件存放区设置200mm×200mm×200mm混凝土支墩（间距≤3m），同种构件叠放不超过3层，层间垫100mm×100mm方木（含水率≤15%），做好防雨棚（棚高≥3m，采用彩钢板+防水油布）。

2.3现场安装

基础处理：

清理安装面杂物，采用1:2水泥砂浆找平（平整度≤5mm/2m），植入M24膨胀螺栓（埋深≥100mm，抗拔力≥15kN/个），螺栓外露长度50-60mm。

吊装就位：

吊点设置在主承重梁1/3处（经受力验算确定），采用双吊点吊装（吊索与水平面夹角≥60°），使用手拉葫芦（3t）调整构件水平度（偏差≤1‰）。

平台单元拼接时，采用临时连接板（厚度10mm）定位，螺栓初拧扭矩为终拧值的50%，经测量校正后进行终拧（分两次循环拧紧）。

焊接固定：

节点焊接采用“双人对称焊”工艺，第一层焊道选用直径3.2mm焊条打底（电流80-100A），后续焊道用4.0mm焊条填充盖面，层间温度控制在150-250℃。

所有受力焊缝进行100%超声波探伤（执行GB/T11345-2013标准，Ⅰ级合格），T型接头角焊缝进行磁粉探