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膜分离和泡沫分离耦合分离效果的研究

一、引言

在当今的分离技术领域，膜分离和泡沫分离作为极具潜力的节能、环保型技术，备受瞩目。膜分离凭借其选择性透过的特性，能够高效地对混合物进行分离，然而，浓差极化和膜污染问题却如影随形，严重制约了其性能的发挥。泡沫分离则巧妙地利用气体鼓泡，使目标物质吸附于气泡表面实现分离，但其较低的分离效率以及泡沫塔内频繁出现的返混现象，也成为了该技术进一步发展的阻碍。

为了突破这些技术瓶颈，本研究大胆创新，提出将膜分离和泡沫分离进行耦合的全新工艺，旨在实现两者优势互补，为分离技术开辟新的发展路径。特别是在处理废水中表面活性剂这一复杂且具有挑战性的问题上，该耦合工艺有望展现出卓越的性能。

二、膜分离与泡沫分离技术概述

2.1膜分离技术

膜分离技术是一种基于膜对不同物质的选择性透过差异，实现混合物分离的技术。在压力差、浓度差等驱动力的作用下，溶液中的不同组分以不同的速率透过膜，从而达到分离的目的。常见的膜分离过程包括微滤（MF）、超滤（UF）、纳滤（NF）和反渗透（RO）等，每种过程依据膜孔径的大小及膜材料的特性，对不同分子量或粒径的物质具有不同的截留能力。例如，微滤主要用于截留微米级的颗粒和悬浮物，超滤则针对分子量在数千至数百万的大分子物质，纳滤和反渗透能够截留分子量较小的溶质以及离子。

然而，膜分离过程中浓差极化现象的产生，会导致膜表面溶质浓度升高，形成浓度梯度，不仅降低了膜的通量，还可能引发膜污染。膜污染是指溶液中的杂质、胶体、微生物等物质在膜表面或膜孔内积累，导致膜性能下降的过程，这不仅增加了运行成本，还需要频繁进行膜清洗或更换，限制了膜分离技术的广泛应用。

2.2泡沫分离技术

泡沫分离技术是利用气体在溶液中鼓泡，使溶液中的表面活性物质或能与表面活性物质络合的物质吸附在气泡表面，随气泡上浮至溶液主体上方形成泡沫层，从而实现分离或浓缩的目的。该技术的关键在于目标物质与气泡之间的吸附作用，其传质过程主要发生在气液界面。泡沫分离技术具有设备简单、能耗低、操作条件温和等优点，尤其适用于低浓度物质的分离和富集。

但泡沫分离技术也存在一些缺点，如分离效率受多种因素影响，包括气体流量、液体流速、温度、溶液pH值等，操作条件的微小变化可能导致分离效果的显著差异。此外，泡沫塔内的返混现象使得气泡与液体之间的接触时间不一致，部分气泡过早逸出，降低了传质效率，进而影响整体的分离效率。

三、膜分离和泡沫分离耦合工艺设计

3.1外耦合分离工艺

外耦合分离工艺是将膜分离单元和泡沫分离单元分别独立设置，通过合理的管路连接，使待处理溶液依次经过膜分离和泡沫分离过程。在该工艺中，首先利用膜分离对溶液进行初步处理，去除大部分的杂质和部分目标物质，降低后续泡沫分离的负荷。然后，将膜分离的浓缩液或透过液引入泡沫分离塔，通过鼓气产生气泡，使目标物质吸附在气泡表面，形成泡沫层，从而实现进一步的浓缩和分离。

具体实验装置包括卷式纳滤膜组件、泡沫分离塔、进料泵、气体流量计、液体流量计等。在进料浓度C_{b}=450mg\cdotL^{-1}，气体流量V_{g}=35~L\cdoth^{-1}，液体流量V_{1}=5~L\cdoth^{-1}，泡沫区与鼓泡区高度之比H_{b}/H_{1}=1.0，操作压力\DeltaP=0.5MPa的条件下进行实验。实验结果表明，泡沫液中PFOA的浓度被提浓了7.2倍，达3690mg\cdotL^{-1}；而纳滤透过液中PFOA的浓度则低至37.5mg\cdotL^{-1}，去除率高达91.7%。这表明外耦合工艺在特定条件下能够有效地对目标物质进行分离和浓缩，具有一定的应用潜力。

3.2内耦合分离工艺

内耦合分离工艺是将膜组件直接置于泡沫分离塔内，使膜分离和泡沫分离过程在同一设备内同时进行。这种设计能够充分利用两者的协同作用，有效减少膜表面的浓差极化和膜污染，同时提高泡沫分离的体相浓度，减少返混现象，从而提高整体的分离效率。

本研究采用了三种不同类型的膜组件与泡沫分离进行内耦合实验，分别为卷式纳滤膜组件、板式反渗透膜组件和中空纤维超滤膜管式组件。

卷式纳滤膜组件和泡沫分离内耦合操作：在实验过程中，研究了不同操作条件对分离效果的影响。结果发现，随着操作压力的增加，膜的通量和截留率呈现先增加后减小的趋势，这是由于过高的压力会导致浓差极化加剧，从而影响膜的性能。同时，气体流量的增加能够提高泡沫分离的效率，但过高的气体流量会使泡沫层不稳定，导致分离效果下降。在优化的操作条件下，卷式纳滤膜组件和泡沫分离内耦合能够有效地提高目标物质的分离效率和浓缩倍数。

板式反渗透膜组件和泡沫分离内耦合操作：对于板式反渗透膜组件，实验重点考察了压力、温度、浓度和流量