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2025年维修经理年底工作总结及2026年工作计划

2025年是公司设备管理体系深化改革的关键一年，作为维修部经理，我带领团队围绕“保障生产连续性、提升设备可靠性、降低全周期成本”三大核心目标，通过优化维修策略、强化技术攻坚、完善团队能力建设，较好完成了年度任务。现将全年工作情况总结如下，并结合当前问题对2026年重点工作进行规划。

一、2025年工作总结

（一）设备管理：从“被动维修”向“主动预防”转型，关键指标显著提升

全年主导完成6大类427台生产设备的全生命周期管理，通过数据化分析与预防性维护体系优化，设备综合效率（OEE）从年初的82.3%提升至86.7%，非计划停机时间同比减少28%，达到近三年最优水平。

1.预防性维护体系深化：建立“ABC分类+状态监测”双维度维保策略，针对A类关键设备（占比15%）实施“日常点检+月度精密检测+季度专项维保”三级计划，全年完成振动分析、红外测温等状态监测236次，提前发现并处理齿轮箱异常磨损、电机绕组绝缘下降等隐患17项，避免因突发故障导致的产线停机累计43小时。B类设备（占比35%）推行“故障模式分析+周期性更换”，结合历史故障数据调整滤芯、密封件等易损件更换周期，平均更换频率降低19%，同时保证无因备件超期导致的故障。C类通用设备（占比50%）则通过标准化作业指导书（SOP）规范操作，将维修响应时间压缩至2小时内，全年维修及时率达98.6%。

2.应急维修效率提升：组建“3+2”快速响应小组（3名高级技工+2名技术员），配置移动维修箱（含常用工具、应急备件），并与生产部建立“故障分级报警”机制（一级故障15分钟内到达现场，二级30分钟）。全年处理突发故障124次，平均修复时间从4.2小时缩短至2.8小时，其中9月2涂布机烘箱温度失控事件，小组35分钟内定位热电偶线路虚接问题并完成修复，避免了3批次共12吨产品报废，直接挽回经济损失约85万元。

3.老旧设备技术改造：针对使用超8年的12台关键设备（如3分切机、5复合机），联合技术部、供应商开展“一机一策”改造。3分切机原电气控制系统老化导致频繁停机，通过PLC升级与伺服系统改造，设备稳定性提升，年维修频次从21次降至5次，产能提升15%；5复合机增加自动张力补偿装置，解决了材料跑偏问题，产品合格率从92%提升至97%。全年完成改造项目7项，累计投入改造费用168万元，预计3年内可通过减少停机、降低损耗收回成本。

（二）团队建设：以“能力阶梯”为核心，打造技术型维修队伍

维修团队现有成员32人（高级技工8人、中级15人、初级9人），通过“培训-考核-实践”闭环管理，团队技能水平与协作效率显著提升。

1.分层培训体系落地：针对初级技工（入职1年内），实施“师带徒”+“周训日”制度，由高级技工担任导师，每周开展2次实操培训（如电路排查、机械装配），每月进行技能考核（理论占30%、实操占70%），全年初级技工考核通过率91%，其中3人提前3个月达到中级技能水平。针对中级技工，重点强化故障诊断与复杂维修能力，全年组织“设备故障案例复盘会”12次，分析典型故障24例（如液压系统泄漏、变频器过流），形成《常见故障处理手册》（第二版），涵盖108个故障场景的诊断步骤与解决方案。针对高级技工，开展“技术攻关项目制”，每人牵头1-2个技术难题（如高速设备振动抑制、节能改造），全年完成攻关项目5项，其中“分切机刀轴动平衡优化”项目使刀轴振动值从8.2mm/s降至2.1mm/s，延长了刀具寿命30%。

2.绩效考核机制优化：将KPI与设备管理指标强关联，设置“故障修复及时率（25%）、预防性维护完成率（20%）、备件消耗成本（15%）、安全操作合规率（15%）、技能提升积分（25%）”五大考核项，实行“月度小评+季度总评”，考核结果与绩效奖金、晋升直接挂钩。全年评选“月度之星”12人次、“技术能手”4人，2名中级技工因连续3季度考核优秀晋升为高级技工，团队主动学习积极性显著提高，全年自主申报技术改进建议27条，其中11条被采纳实施。

3.人才梯队储备：与本地职业技术学院合作开展“定向培养”，选拔2名优秀毕业生提前6个月到岗实习，参与日常维修与技改项目；内部推荐2名骨干参加行业技能竞赛（获设备维修组银奖1项），提升团队外部影响力。目前团队中30岁以下成员占比41%，较去年提升8%，后备人才储备充足。

（三）成本控制：全流程精细化管理，维修成本实现“量降质升”

全年维修总成本（含备件、人工、外委）控制在426万元，较年初预算480万元节约11.25%，万元产值维修成本从2.1元降至1.8元，创历史新低。

1.备件管理精准化：建立“动态库存+寄售模式”双轨制，通过ERP系统分析备件使用频率（高频件