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钢结构制造工艺技术手册

第一章生产准备

1.1设计图纸会审与工艺性分析

在钢结构制造的初始阶段，设计图纸的会审与工艺性分析是确保后续生产顺利进行的关键环节。技术人员需会同设计、施工等相关方，对图纸的完整性、准确性及合理性进行全面审查。重点关注构件的几何尺寸、连接方式、材料选用是否符合规范及实际生产条件。工艺性分析则侧重于评估设计方案在现有生产设备、技术水平下的可行性，预判可能出现的制造难点，如复杂节点的焊接变形、异形构件的加工精度控制等，并提前制定应对措施。对于存在疑问或不合理之处，应及时与设计方沟通，形成书面纪要并确认修改，避免后续生产中出现颠覆性问题。

1.2材料采购、验收与管理

钢结构的质量首先取决于材料的质量。材料采购应严格按照设计图纸及相关标准的要求进行，选择具有合格资质的供应商。进场材料必须附有完整的质量证明文件，包括材质证明书、出厂合格证等。验收时，应对材料的外观、规格尺寸进行抽检，并按规定批次进行力学性能和化学成分的抽样复验，确保其各项指标符合设计及规范要求。

材料管理应建立完善的制度。不同规格、材质的钢材应分类存放，做好标识，防止混用。钢材的堆放应避免直接接触地面，防止锈蚀和污染，必要时采取防雨、防潮措施。对于有特殊保管要求的材料，如高强度螺栓、焊条焊丝等，应严格按照其特性进行储存，确保在有效期内使用。

1.3工艺方案制定

工艺方案是指导钢结构制造全过程的技术文件，应根据构件的结构特点、技术要求及生产条件进行制定。工艺方案需明确各工序的加工方法、技术参数、质量标准、所用设备及工装、检验方法等内容。对于关键工序或复杂构件，应制定详细的作业指导书，必要时进行工艺试验，验证工艺的可行性。

工艺方案的制定应遵循经济、高效、优质的原则，充分考虑各工序间的衔接，优化生产流程，减少不必要的周转和等待时间。同时，应兼顾安全生产和环境保护的要求。

1.4设备、工装与人员准备

根据工艺方案的要求，对所需的生产设备进行全面检查和调试，确保设备性能完好，精度满足加工要求。常用设备包括切割设备、焊接设备、成形设备、机加工设备、起重设备等。对于专用工装夹具，应提前设计、制作和检验，以保证构件加工和装配的精度与效率。

人员准备方面，需配备具备相应资质和经验的技术人员、操作人员和质量检验人员。操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能和操作规程，特种作业人员（如焊工、起重工）必须持证上岗。定期组织技术交底和技能培训，确保所有人员明确工艺要求和质量标准。

第二章材料切割与下料

2.1切割方法选择

钢结构常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割、剪切、锯切等，其选择应根据材料的材质、厚度、切割精度要求及生产效率等因素综合确定。

火焰切割适用于各种厚度的碳钢和低合金钢，设备成本相对较低，但切割速度较慢，热影响区较大，精度相对不高，常用于对精度要求不高的粗下料或厚板切割。

等离子切割可用于切割各种金属材料，包括不锈钢、铝及铝合金等，切割速度快，热影响区较小，精度较火焰切割高，尤其适用于薄板及有色金属的切割。

剪切主要用于厚度不大（通常小于12mm）的钢板及型材的直线切割，效率高，切口平整，无热影响区，但对材料的塑性有一定要求，且无法切割复杂曲线。

锯切（如带锯、圆锯）常用于各种型材（如角钢、槽钢、工字钢、钢管）的定长切割，切口精度较高，端面平整。

2.2切割工艺参数控制

无论采用何种切割方法，合理的工艺参数是保证切割质量和效率的关键。火焰切割的参数包括氧气压力、乙炔（或丙烷）压力、切割速度、割嘴型号等；等离子切割的参数包括切割电流、切割电压、气体流量、切割速度、喷嘴距工件距离等。操作人员应根据材料的厚度和材质，参照设备说明书或工艺文件，选择并调整合适的工艺参数。在批量切割前，建议进行试切割，以验证参数设置的合理性。

2.3切割质量控制

切割后的零件应满足设计图纸和工艺文件规定的尺寸精度和表面质量要求。切割件的尺寸偏差应控制在允许范围内，对于关键部位的零件，需采用数控切割等高精度设备，并加强过程测量。

切口表面应平整，无裂纹、分层、夹杂等缺陷，熔渣应清理干净。对于要求较高的焊接坡口，切割后应进行打磨或其他加工处理，以保证坡口质量。切割后应及时对零件进行标识，防止混淆。

第三章成形加工

3.1冷加工成形

冷加工成形是指在常温下对钢材进行塑性变形，以获得所需形状的加工方法，常用的有辊弯、压弯、卷管等。

辊弯（滚弯）主要用于板材的弯曲，通过三辊或多辊卷板机使板材产生连续的塑性变形，形成圆柱面或圆锥面。操作时应根据板材的厚度、材质和弯曲半径，选择合适的辊轴间距和进给速度，逐步弯曲成形，防止出现过度弯曲或褶皱。

压弯是通过压力机和模具对板材或型材进行弯曲，可获得各种复杂的弯曲形状，如直角、圆弧等。模具的设计与制造精度直接影响压弯件的质量