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熔模精密铸造在航空航天领域的应用

熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。

为了提高武器装备作战性能与部件整体结构性能及可靠性，减轻结构质量、降低制造成本、缩短制造周期，发达国家深入研究和应用复杂薄壁铸件精密铸造技术，并广泛应用于航空发动机、机体等关键构件的研制和生产中。

一、熔模精密铸造技术特点与工艺流程

熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）。同时，通过将熔模铸造技术与自动控制、计算机仿真等先进技术相结合，大幅度提高了合金熔液的充填性能，实现铸件的完整充型及组织与尺寸精确控制，从而抑制铸造缺陷、提高铸件质量，进一步提高铸件的精度以及质量。

压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra1.6~3.2μm。

熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

熔模精密铸造工艺比较复杂，流程如下图所示：

图１熔模精密铸造工艺流程

熔模精密铸造技术在航空航天领域的应用

美国新一代军用飞机的目标要求：质量减轻50％，机身紧固件数量减少80％以上，批生产成本降低25％以上，制造周期缩短1/3～1/2。除广泛采用新材料外，还需大量采用各种大型、薄壁、复杂、整体、优质精密铸件。可见，未来航空航天领域对于零件的要求是质量更轻、比强度更高、数量减少、体积变大、结构更复杂，同时降低生产成本与生产周期。

为了实现以上目标，一次成形的熔模精密铸造工艺得到了广泛的运用。以美国某发动机STME为例，该发动机广泛采用了一次成形精密铸造工艺，将燃烧室零件数量减少50多个，焊接次数减少约90道，生产制造成本得以显著降低。

目前，熔模精密铸造技术在航空航天领域主要应用于铝合金、镁合金、钛合金、高温合金等零件的制造。

1、铝合金

铝合金具有密度低、比强度高、耐蚀性好、易成形、成本低等优点，因而在航空航天领域得到了大量应用。铝合金精密铸造技术是指大型、薄壁、复杂、整体、高性能铝合金构件无或少余量铸造，轮廓尺寸一般为1500mm左右、壁厚一般为3mm左右，铸件性能基本达到中等变形合金性能指标，为无或少加工余量。

欧美等发达国家广泛采用整体精密铸造技术，研制出了各类大型薄壁整体结构铝合金精密铸件，用于先进作战飞机与机体、导弹发动机与弹体等关键部位，并替代部分铝合金锻件和钣金件。例如，黑鹰直升机发动机复杂薄壁整体机匣与壳体；F-16战斗机进气道唇口，美国战斧巡航导弹、BAT导弹等先进导弹壳体也采用铝合金整体精密铸件。

铝合金熔模铸造一般采用石膏型或陶瓷型制壳。普遍运用旋转喷吹法精炼金属，加入Ti、B、Zr等元素细化晶粒、改善铸造性能。最后，熔模精密铸造主要采用反重力铸造，以提高金属液的充型能力，增强金属液对铸件的补缩效果,，获得平稳的液流。反重力铸造根据充型压力引入方式可分为低压铸造、真空吸铸和差压（正压或负压）铸造。

2、镁合金

镁合金具有比强度高、铸造成形性好、阻尼吸震降噪性能优越、电磁屏蔽能力强、机加工及表面装饰性能良好、易于回收利用等优点，因而在航空航天领域得到了广泛运用。

早在20世纪50年代，镁合金就开始广泛应用于航空工业，在B236轰炸机上，共使用8600kg的镁，其中30%为镁合金精密铸件。近年来航空工业采用各种措施增加镁合金精密铸件的用量，如航空发动机零件、油箱隔板、飞机长桁、翼肋、飞机舱体隔框、直升机发动机后减速机匣、涡轮喷气发动机的前支撑壳体等各类承力与辅助构件。

镁与水的反应激烈，反应放出大量的热，同时反应放出的氢与氧迅速反应及液态的水受热迅速汽化而发