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电子车间防静电油漆施工技术交底

一、施工准备

1.1作业环境要求

温湿度控制：施工环境温度需保持在15-30℃，相对湿度≤75%，施工前24小时及施工过程中需持续监测并记录温湿度数据。

洁净度要求：施工区域需进行封闭管理，设置防尘隔离带，采用FFU空气净化系统确保施工环境洁净度达到ISO8级标准（每立方米≥0.5μm粒子数≤352000个）。

通风条件：安装防爆型轴流风机进行强制通风，换气次数≥10次/小时，确保施工区域VOC浓度≤100mg/m3。

1.2基层处理准备

检测工具：准备2m靠尺、塞尺、表面电阻测试仪（量程103-1012Ω）、附着力划格器、湿度计等检测工具，并完成计量校准。

处理设备：配置无尘打磨机（配备集尘装置）、喷砂设备（石英砂粒径0.3-0.5mm）、真空吸尘器（过滤精度≥0.3μm）、高压无气喷涂机（工作压力15-20MPa）。

1.3材料储存要求

储存环境：防静电涂料及辅料需存放于5-35℃的阴凉干燥库房，远离火源，与其他化学品隔离存放，储存区域设置防爆灯具及防静电接地装置。

材料保护：涂料桶需直立放置，桶盖密封严密，开启后未使用完的涂料需在2小时内密封保存，超过4小时严禁使用。

二、材料技术要求

2.1防静电涂料性能指标

项目

指标要求

检测标准

表面电阻值

10?-10?Ω

GB/T1410-2006

附着力（划格法）

≥1级

GB/T9286-1998

耐冲击性

≥50cm·kg

GB/T1732-1993

耐磨性（750g/500转）

≤0.02g

GB/T1768-2006

耐化学性

耐20%硫酸、20%氢氧化钠浸泡48h无异常

GB/T1763-1989

干燥时间

表干≤2h，实干≤24h

GB/T1728-1979

2.2配套材料要求

底漆：环氧防静电底漆（固体含量≥75%，干膜厚度40-60μm），需与面漆品牌型号匹配。

腻子：防静电专用腻子（细度≤60μm，收缩率≤0.5%），用于基层缺陷修补，单次刮涂厚度≤0.5mm。

稀释剂：专用防静电涂料稀释剂（VOC含量≤400g/L），稀释比例严格按产品说明书执行（通常为5%-10%）。

2.3材料验收标准

外观检查：涂料无分层、沉淀、结皮现象，搅拌后呈均匀状态，颜色与样板一致。

证件核查：每批次材料需提供出厂合格证、检测报告（有效期内）、MSDS文件，进口材料需提供报关单及商检证明。

三、施工工艺规程

3.1基层处理工艺

3.1.1混凝土基层处理

表面清理：采用真空吸尘器清除表面浮尘，使用中性清洁剂（pH值6-8）清洗油污，清水冲洗后自然干燥72小时以上。

缺陷修复：对表面裂缝（宽度≥0.3mm）采用环氧树脂砂浆修补，凹陷处用防静电腻子分2-3次刮涂找平，每次间隔≥4小时。

喷砂处理：采用80-100目石英砂进行喷砂，表面处理等级达到Sa2.5级（表面无可见油脂、氧化皮，残留污染物呈点状或条纹状分布≤5%），表面粗糙度50-80μm。

清洁验收：喷砂后2小时内用无尘布蘸专用清洁剂擦拭表面，检测表面灰尘度达到ISO8502-3标准的2级要求。

3.1.2金属基层处理

除锈处理：采用电动工具除锈达到St3级，局部锈蚀严重部位采用喷砂处理至Sa2.5级。

磷化处理：涂刷锌系磷化底漆（干膜厚度8-12μm），常温磷化时间≥30分钟，形成均匀磷化膜（膜重2-5g/m2）。

3.2涂料施工工艺

3.2.1底漆施工

配比搅拌：按底漆:固化剂=5:1（重量比）混合，使用电动搅拌器（转速800-1000r/min）搅拌3分钟，静置熟化15分钟后加入稀释剂调整粘度至涂-4杯25-30s（25℃）。

喷涂参数：喷嘴口径0.4-0.6mm，喷涂距离30-40cm，走枪速度30-40cm/s，湿膜厚度60-80μm，施工温度≥15℃时，间隔4小时可进行下道工序。

3.2.2面漆施工

防静电调配：防静电面漆与固化剂按4:1（重量比）混合，加入专用导电介质（镍粉含量20%），搅拌5分钟后用120目滤网过滤，熟化时间20分钟。

喷涂工艺：采用十字交叉喷涂法，第一道喷涂后间隔2小时（25℃条件下）进行第二道喷涂，总干膜厚度控制在120-150μm，湿膜厚度每道控制在80-100μm。

导电接地：在面漆施工前，按5m×5m网格铺设0.4mm2铜箔，铜箔交叉点采用锡焊连接，引出接地端子（与车间接地系统连接，接地电阻≤4Ω）。

3.3涂层养护工艺

初期养护：施工完成后48小时内保持环境温度≥15℃，相对湿度≤70%，严禁人员踩踏及粉尘污染。

完全固化：自然养护7天（25℃条件下）或采用60℃强制固化4小时，固化期间每日监测表面电阻值，确保电阻值稳定在10?-10?Ω范围。

四、质量控制标准

4.1过程质量控制点

控制环节

控制内容

检