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生态池防水布施工技术交底
一、材料准备与验收标准
(一)防水布材料选型
主体材料
采用HDPE土工膜(高密度聚乙烯防渗膜),厚度≥1.5mm,幅宽4-6m,执行标准GB/T17643-2011。
物理性能指标:拉伸强度≥18MPa,直角撕裂强度≥80N/mm,CBR顶破强力≥3.2kN,耐环境应力开裂≥1000h。
配套材料:双轨热熔焊接机、挤压式焊枪、热风枪、检测仪器(真空检测罩、电火花检测仪)、接缝用焊条(同材质HDPE焊条,直径3-4mm)、修补片(≥300mm×300mm,材质同主膜)。
基层处理材料
压实度检测工具(环刀、灌砂筒)、级配砂石(含泥量≤5%)、无纺土工布(200g/㎡,作为保护层)、膨润土防水毯(阴阳角等特殊部位加强层)。
(二)材料验收流程
进场检验
核查出厂合格证、检测报告,重点核对材料规格、批次与设计要求一致性。
外观检查:膜面平整无破损、无气泡、无褶皱,边缘整齐;焊条表面光滑无裂痕。
抽样送检:每5000㎡抽样1组(3㎡),委托第三方检测机构进行拉伸强度、耐候性等指标检测,合格后方可使用。
材料存放要求
露天存放需搭建遮阳棚,地面铺设防渗膜隔离,堆叠高度≤2层,避免重压折损。
焊接设备存放于干燥库房,定期检查电路系统及加热元件完好性。
二、施工流程与关键技术
(一)施工准备阶段
基层处理
土方整形:池底坡度控制在1:500,平整度误差≤2cm/2m(靠尺检测),阴阳角做成R≥50mm圆弧角。
压实处理:素土基层采用20t压路机分层碾压,压实度≥93%(环刀法检测),碾压后表面洒水养护3天。
缺陷修复:对局部坑洼采用级配砂石回填(分层厚度≤20cm),凸起部位人工凿除,确保基层无尖锐杂物。
测量放线
采用全站仪定位,按幅宽5m划分铺设区域,弹出墨线标记;周边设置高程控制点,每隔10m布置一个。
(二)防水布铺设工艺
铺设原则
采用“由低到高、先底后壁”顺序,池底从一端向另一端推进,池壁自下而上分段铺设,避免交叉作业干扰。
膜体铺设松弛度控制在1.5%-2%(根据气温调整:夏季1.5%,冬季2%),避免温度应力导致撕裂。
铺设操作
人工铺设:4人一组(2人抬膜、2人展平),膜体展开后立即用沙袋(重量≥5kg)临时固定,间距1.5m×1.5m呈梅花状布置。
搭接要求:长边搭接宽度100mm,短边搭接宽度150mm,搭接方向逆水流方向(即上游幅压下游幅)。
特殊部位处理:
阴阳角:先铺设500mm宽膨润土防水毯加强层,再覆盖主膜,搭接宽度≥300mm。
穿膜管道:采用“预埋套筒+法兰盘”密封结构,套筒周边做500mm×500mm加强层,接缝采用挤压焊密封。
(三)焊接施工技术
焊接设备调试
双轨焊机参数:温度180-200℃,行走速度1.5-2m/min,压力0.3-0.5MPa;挤压焊枪温度220-250℃,空气压力0.2-0.3MPa。
试焊要求:正式焊接前在边角料上试焊300mm接缝,测试剥离强度(≥30N/cm),调整参数至最佳状态。
焊接操作流程
双轨焊接:沿搭接边布置焊接机,确保热楔对准搭接中线,焊轮压紧后启动设备,匀速推进,焊后形成两条平行焊缝(宽度15mm×2,中间留10mm空气通道用于真空检测)。
挤压焊接:针对边角、管道周边等双轨焊机无法作业区域,采用挤压焊枪,焊条从焊枪送料口连续送入,焊枪与膜面保持45°倾角,焊接速度控制在0.5-0.8m/min,形成宽≥50mm的单焊缝。
接缝检测:
真空检测:双轨焊缝采用真空罩检测,负压≥25kPa,保压30s无气泡产生。
电火花检测:全面积扫描(电压30kV),行走速度≤0.5m/s,无击穿火花为合格。
剥离试验:每1000m接缝抽样1处,手工剥离焊缝,断裂部位位于母材而非焊缝处为合格。
修补工艺
检测发现的针孔、虚焊等缺陷,采用圆形修补片(直径≥100mm),周边采用挤压焊封闭,搭接宽度≥50mm。
大面积破损(>100mm)需裁剪同规格膜体替换,接缝采用双轨焊接+真空检测双重保障。
(四)保护层施工
无纺土工布铺设
采用搭接法铺设,搭接宽度100mm,采用缝合机(尼龙线)缝合,针距≤10mm,铺设后表面不得有褶皱。
土工布与防水布之间采用点粘法固定(间距1m×1m),避免后期滑动。
回填作业
池底采用300mm厚级配砂石回填,推土机摊平后用平板振动器压实,压实度≥90%。
池壁回填采用人工分层夯实(每层厚度≤300mm),避免机械碾压导致防水布变形。
三、质量控制要点
(一)过程质量控制
基层验收标准
提交隐蔽工程验收记录,包含:压实度检测报告(每500㎡1点)、平整度检测记录(每100㎡3点)、缺陷修复影像资料。
焊接质量控制
每日开工前进行焊接参数复核,每台班记录焊接温度、速度、压力等数据,形成《焊接施工日志》。
接缝检测实行“三
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