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2026年防爆专员工作计划

2026年，作为防爆专员，结合公司安全生产整体规划与行业最新防爆标准要求，围绕“预防为主、系统治理、能力提升”主线，从设备全周期管理、隐患动态防控、人员技能强化、制度体系优化等维度制定以下具体工作计划，确保全年防爆安全零事故，推动防爆管理水平迈上新台阶。

一、设备全周期管理精细化

以“精准维护、动态升级、数据驱动”为目标，构建从采购、安装、使用到报废的全生命周期管理体系，确保防爆设备始终处于可靠运行状态。

（一）日常维护标准化

1.巡检机制优化：将全厂23个防爆重点区域（含3个甲类车间、5个危险化学品仓库、8个配电房及7个气体输送装置）划分为A、B、C三级，A级区域（甲类车间、危化品仓库）每日早晚各1次人工巡检，B级区域（配电房、气体输送装置）每日1次巡检，C级区域（辅助车间、中转库）每2日1次巡检。巡检内容细化至12项关键指标，包括防爆电气外壳完整性（无裂纹、无变形）、接地电阻值（≤4Ω）、密封胶圈老化程度（无硬化、无断裂）、电缆引入装置密封性（无松动、无渗潮）、通风设备运行参数（风速≥设计值85%、风压稳定）等，每项指标需现场扫码录入电子巡检系统，异常情况同步推送至责任班组长及安全主管。

2.维护台账数字化：建立“一机一档”电子数据库，涵盖设备型号、出厂编号、安装日期、历次检测报告、维修记录（含更换配件型号、维修人员、验收结果）等信息。2026年重点完成老旧防爆电机（2018年前安装的37台）、粉尘环境防爆灯具（126盏）的档案补全工作，6月底前实现所有防爆设备档案100%电子化，支持移动端查询与统计分析。

3.易损件管理精准化：针对高频损耗部件（如防爆接线盒密封垫、防爆风机轴承、气体探测器传感器），根据历史更换周期（密封垫平均18个月、轴承平均24个月、传感器平均36个月），结合生产负荷调整安全库存。与3家优质供应商签订“紧急供货协议”，确保易损件库存低于安全阈值（密封垫≤20个、轴承≤5套、传感器≤3个）时，24小时内完成补货。

（二）定期检测规范化

1.第三方检测计划：委托具备CNAS资质的防爆检测机构，按季度对A级区域设备进行部分检测（每季度覆盖30%），半年度对全厂设备进行全面检测，年度开展防爆系统综合评估。2026年重点检测项目包括：粉尘环境防爆电气的外壳防护等级（IP65以上）、气体环境防爆设备的防爆标志（ExdIIBT4Gb以上）符合性，以及防爆空调、防爆除湿机等环境控制设备的运行有效性。检测报告需在5个工作日内上传至公司安全管理平台，检测发现的问题（如密封失效、防爆标志缺失）需在15个工作日内完成整改，整改情况由检测机构复核确认。

2.自主检测能力提升：组建内部检测小组（由3名持有防爆电气设备安装、检修资格证的员工组成），负责B、C级区域设备的月度自主检测。2026年1-2月完成检测小组专项培训（内容包括防爆万用表使用、红外测温仪操作、泄漏检测仪校准），3月起每月开展1次内部检测技能考核，考核不合格者需重新培训直至达标。

（三）技术升级前瞻化

1.智能监测系统部署：针对甲类车间（生产过程涉及二甲苯、丙酮等易燃易爆气体），2026年6月底前完成智能防爆监控系统试点安装（覆盖2个车间）。该系统集成气体浓度传感器（精度±2%LEL）、温度传感器（精度±0.5℃）、振动传感器（精度±0.1mm/s），通过物联网网关将数据实时传输至监控平台，设置三级预警（一级预警：气体浓度达20%LEL/温度超设计值10℃/振动值超基准值20%，触发声光报警；二级预警：气体浓度达40%LEL/温度超设计值20℃/振动值超基准值50%，自动启动应急通风；三级预警：气体浓度达60%LEL/温度超设计值30℃/振动值超基准值80%，联动切断非必要电源）。12月底前完成全厂7个甲类车间的系统部署，实现防爆风险“实时感知-智能预警-自动处置”。

2.新型防爆材料应用：针对粉尘车间（涉及铝粉、淀粉等可燃性粉尘），2026年计划更换20台老旧防爆电机为无火花型（ExnAIIIT3）电机，其外壳防护等级提升至IP66，可有效防止粉尘进入；同步更换50盏防爆灯具为本质安全型（ExiaIICT4Ga）LED灯，降低表面温度（≤85℃），减少粉尘引燃风险。9月底前完成材料选型与供应商比价，11月底前完成设备更换与调试。

二、隐患排查治理动态化

建立“日常查、专项查、联动查”三级排查机制，结合季节性风险特点，实现隐患发现、整改、验收闭环管理，全年隐患整改率100%，重大隐患零发生。

（一）常规排查强化

1.车间级排查：各车间安全员每日班前会组织岗位员工开展“三查”（查设备状态、查操作规范、查环境隐患），重点关注气体管道接口（无泄漏）、粉尘收集装置（无积尘）、防爆开关标识（清晰完整