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2026年高炉维修工工作计划模板

一、设备全生命周期维护体系优化

2026年高炉维修工作将以“预防为主、精准维护”为核心，围绕高炉本体、冷却系统、送风系统、渣铁处理系统四大关键模块，构建覆盖“状态监测-故障预警-精准维修-效果验证”的全生命周期维护体系，目标将设备综合故障率同比降低15%，非计划停机时间压缩至80小时/年以内（2025年基准值为94小时）。

（一）高炉本体系统深度维护

1.耐材状态精准管控：针对2025年炉役中期检测中发现的炉腹、炉腰区域局部耐材减薄（最薄处剩余厚度＜300mm）问题，2026年将实施“月度红外热像扫描+季度雷达测厚”双轨监测机制。每月15日利用红外热像仪对炉皮表面温度进行全覆盖扫描，建立温度分布云图数据库；每季度首月5日采用高频雷达测厚仪对重点区域（炉腹至炉身中下部）进行定点测厚，数据误差控制在±2mm以内。根据监测数据动态调整冷却强度，当局部温度异常升高（＞300℃）或耐材厚度＜250mm时，立即启动“热态喷补+局部挖补”联合修复方案，喷补料选用Al?O?含量≥85%的高性能刚玉质材料，单次喷补厚度控制在80-120mm，确保修复后耐材寿命周期内无穿透性侵蚀风险。

2.炉壳应力与变形监控：针对高炉长期运行导致的炉壳环缝开裂（2025年累计发现3处长度＞500mm的环缝），2026年将在炉壳关键焊缝（炉底与炉缸连接环缝、炉身与炉腰过渡段纵缝）加装20个应变片式应力传感器，每小时自动采集应力数据并上传至设备管理平台。当单处应力值超过设计许用值（200MPa）的80%（即160MPa）时，系统自动触发预警；若连续4小时应力值持续上升（速率＞5MPa/h），立即组织专业团队进行焊缝超声波探伤（UT）和磁粉检测（MT），确认无裂纹扩展后，采用“局部加热校直+不锈钢板贴补”工艺加固，确保炉壳整体结构稳定性。

（二）冷却系统效能提升

1.冷却壁状态分级管理：2026年将对36块冷却壁（含铜冷却壁12块、铸铁冷却壁24块）按“健康-亚健康-故障”三级分类维护。健康级（水温差＜3℃、热流强度＜40kW/m2）：每季度进行一次工业内窥镜检查，重点观察水管内壁结垢情况（允许结垢厚度≤1mm）；亚健康级（水温差3-5℃、热流强度40-60kW/m2）：每月进行一次高压水冲洗（压力15-20MPa），每两个月添加一次阻垢剂（磷酸盐类，浓度50ppm），并记录热流强度变化趋势；故障级（水温差＞5℃、热流强度＞60kW/m2或存在漏点）：立即切换备用冷却回路，48小时内完成离线修复（铸铁冷却壁采用铜钎焊堵漏，铜冷却壁采用氩弧焊补焊），修复后进行0.8MPa水压试验（保压30分钟无压降），确保修复后热流强度恢复至＜50kW/m2。

2.软水系统水质精准调控：针对2025年软水系统出现的pH值波动（范围6.8-8.2）和氯离子超标（最高达80mg/L）问题，2026年将实施“在线监测+自动加药”闭环控制。在软水循环总管安装pH计、电导率仪、氯离子检测仪（精度±0.1pH、±5μS/cm、±2mg/L），数据每5分钟上传至DCS系统。当pH＜7.5时，自动启动氢氧化钠加药泵（流量0.5L/h）；当氯离子＞50mg/L时，启动离子交换树脂罐（处理量10m3/h）进行吸附处理，确保全年软水pH稳定在7.8-8.2，氯离子≤40mg/L，总硬度≤0.03mmol/L，从根源上降低冷却设备腐蚀速率（目标控制在0.05mm/年以内）。

二、智能运维体系建设与故障快速响应

（一）设备智能监测平台升级

2026年将投入200万元对现有设备监测平台进行智能化改造，重点集成“振动-温度-压力-流量”多参数融合分析功能。在热风炉助燃风机（3台）、渣浆泵（4台）、泥炮（2台）等关键动设备上加装无线振动传感器（采样频率16kHz，量程±50g），结合原有温度（精度±0.5℃）、压力（精度±0.2%FS）传感器数据，通过边缘计算模块实时分析设备运行状态。例如，针对泥炮液压系统，当振动加速度有效值＞5mm/s2且压力波动＞1MPa时，系统自动诊断为“液压阀卡阻”或“油缸内泄漏”，并推送具体故障部位（如1泥炮主油缸）及维修建议（更换密封件或清洗换向阀），将故障诊断准确率从2025年的75%提升至90%以上。

（二）故障分级响应机制优化

制定《高炉设备故障分级响应标准（2026版）》，将故障分为Ⅰ级（紧急，影响高炉正常生产，停机时间＞2小时）、Ⅱ级（重要，影响局部系统运行，停机时间1-2小时）、Ⅲ级（一般，不影响生产，停机时间＜1小时）。Ⅰ级故障（如主送风管道爆管、渣铁沟断裂）：由维修班长10分钟内到达现场，30分钟内制定临时处置方案（如切换备用管道、使用应急渣沟），2小时内完成抢修准备（人