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混凝土预制品厂管理手册

混凝土预制品生产涉及原材料配比、工艺控制、质量检验、设备维护及安全管理等多环节，需通过系统化管理确保产品符合标准、生产过程安全可控、资源高效利用。以下从生产全流程各关键环节展开具体管理要求：

一、生产计划与调度管理

生产计划需基于客户订单、库存状态及设备产能综合制定。每月25日前由生产部汇总下月订单需求，结合成品库存（成品库存需保持不超过月均销量的20%，避免积压）、原材料储备（水泥、砂石储备量需满足7天连续生产需求）及设备检修计划，编制月度生产计划。周计划于每周五前根据月度计划分解，明确每日各生产线的产品类型、数量及交付节点。日调度会于每日8:00召开，由生产班长汇报前一日生产进度（完成率需≥95%）、设备运行状态（故障率≤2%）及原材料消耗情况（实际消耗与理论值偏差≤3%），调度员根据实时订单变更（提前24小时确认的变更视为有效）调整当日生产任务，确保计划达成率≥98%。

二、原材料管理

1.采购与验收

水泥需选用符合GB175标准的P.O42.5及以上等级，供应商需提供出厂检验报告（3天强度≥22MPa，28天强度≥42.5MPa），到货后按每200吨为一批次抽样检测（安定性、凝结时间、标准稠度用水量），不合格批次立即退货。砂石采购需满足JGJ52标准，碎石粒径5-25mm（针片状含量≤10%，含泥量≤1%），中砂细度模数2.3-3.0（含泥量≤3%，石粉含量≤5%），每400m3为一批次检测，含泥量超标批次需水洗处理（水洗后含泥量≤1%）或降级使用（仅用于非结构构件）。外加剂需符合GB8076标准，进场时核查产品合格证（减水率≥20%，28天抗压强度比≥120%），每50吨为一批次检测净浆流动度（≥240mm），不合格品禁止入库。

2.存储与发放

水泥存储于封闭筒仓（仓顶设除尘装置，仓内温度≤50℃），不同品牌、等级水泥分仓存放，标识清晰（标注品牌、等级、进场日期）。砂石存放于带顶棚的料场（地面硬化，分区隔离），碎石按粒径分堆（间隔≥2m），砂堆高度≤3m（防止离析）。外加剂存放于阴凉仓库（温度5-35℃，避免阳光直射），液体外加剂储罐需定期清理（每季度1次），固体外加剂袋装堆叠高度≤5层（防止结块）。原材料发放实行限额领料制，生产班组根据日计划开具领料单（注明产品类型、数量、理论用量），仓库管理员核对后按实际用量发放（误差≤±2%），超领需经生产主管审批（超领量≤理论用量的5%）。

三、生产过程控制

1.配合比设计与调整

配合比由技术部根据产品类型（如预制梁、管桩、楼板）及设计强度（C30-C60）设计，需满足《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）要求。设计时需考虑砂石含水率（每日开盘前检测，每2小时复核），调整用水量（误差≤±1%）。首次使用或原材料批次变更时，需制作试块（每组3块）进行28天强度验证（偏差≤±5%），验证合格后方可用于生产。生产过程中，如遇雨天（砂石含水率波动＞2%）或设备故障（停机超30分钟），需重新检测砂石含水率并调整配合比，调整记录需由技术员签字确认。

2.搅拌与浇筑

搅拌机需提前10分钟空转预热（冬季延长至15分钟），搅拌顺序为：砂石→水泥→外加剂（干掺）→水（液体外加剂溶于水后加入），搅拌时间≥90秒（C50及以上混凝土≥120秒）。搅拌过程中，每小时检测混凝土坍落度（允许偏差±20mm），不符合要求时（偏差＞±30mm）需停机调整配合比。浇筑前检查模具（尺寸偏差≤±2mm，表面清洁无残留），涂刷脱模剂（均匀无漏涂，用量50-80g/m2）。浇筑时采用分层布料（每层厚度≤300mm），使用插入式振捣棒（振捣时间15-20秒/点，移动间距≤400mm），避免漏振（表面无气泡、泛浆）或过振（石子下沉、砂浆上浮）。

3.养护与脱模

蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四阶段：静停时间≥2小时（环境温度＜10℃时≥3小时），升温速率≤15℃/小时（最高温度≤80℃），恒温时间4-8小时（根据强度要求调整），降温速率≤10℃/小时（降至环境温度±10℃时停止）。自然养护需在浇筑后6-12小时覆盖保湿（塑料膜+麻袋，保持表面湿润），养护时间≥14天（C50及以上≥21天）。脱模强度需达到设计强度的75%（梁、板类构件）或100%（柱、桩类构件），通过同条件试块强度判定（误差≤±5%）。脱模时使用专用吊具（吊点与设计位置偏差≤±50mm），缓慢起吊（速度≤0.5m/s），避免碰撞（与模具间距≥100mm）。

四、质量管理

1.过程检验

首件检验：每班生产前制作首件产品（同批次前3件），检测尺寸（长度、宽度偏差≤±3mm，厚度≤±2mm）、外观（无蜂窝、麻面面积≤500mm2/㎡，无裂缝）、钢筋位置（保护层厚度偏差≤±5mm），合格后方可