plc绞车操作规程.pptx

plc绞车操作规程演讲人（创作者）：省院刀客特万

目录01.操作前准备07.操作记录与交接班管理03.运行过程监控与调整05.突发情况应急处置02.设备启动操作04.正常停车操作06.日常维护与保养

01操作前准备

操作前准备操作前准备是保障PLC绞车安全运行的基础环节，需严格按照“检查-确认-记录”的流程执行，确保设备状态、环境条件及人员配置均符合要求。

作业环境检查1.空间与通道：确认绞车运行范围内无障碍物（如工具、材料、杂物等），检修平台、楼梯、护栏等安全设施完好，通道宽度不小于0.8米且无积水、油污或结冰。012.照明与标识：检查作业区域照明是否充足（照度不低于300lux），设备铭牌、操作标识（如“急停”“正转”“反转”）是否清晰，警示标志（如“高压危险”“禁止攀爬”）无缺失或破损。023.温度与湿度：PLC控制箱所在环境温度需保持在0℃~40℃（特殊机型按说明书调整），相对湿度不超过85%（无结露），避免高温、高湿或腐蚀性气体影响电气元件性能。03

设备本体检查1.机械部件：重点检查滚筒钢丝绳缠绕是否整齐（无叠压、跳槽），绳端固定压板螺栓是否紧固（力矩符合说明书要求，一般为80~120Nm）；制动闸瓦与制动轮间隙是否均匀（间隙≤2mm），闸瓦磨损量不超过原厚度的1/3；各连接销轴、键槽无松动或变形，润滑点（如轴承、齿轮箱）油位是否在刻度线1/2~2/3范围内，油脂无乳化或杂质。

2.电气系统：查看PLC控制模块指示灯是否正常（电源灯常亮，运行灯闪烁），操作按钮（如启动、停止、调速）无卡阻，急停开关复位有效；限位开关（上/下限位、过卷保护）动作灵敏（手动触发后绞车应立即停机），编码器、传感器接线无松动或老化，接地电阻≤4Ω（每年检测一次）。

人员与文件准备1.操作资格：操作人员需持有《特种设备作业人员证》（起重机械作业），并熟悉本绞车的PLC程序逻辑（如调速曲线、保护阈值）及应急处置流程。012.安全装备：穿戴反光工作服、防滑鞋，高处作业（＞2m）需系安全带（高挂低用），佩戴安全帽（下颏带收紧）；严禁携带手机、钥匙等易坠落物品进入操作区。023.技术文件：确认《PLC绞车使用说明书》《定期检验报告》《维护记录》等资料齐全，最新一次检修（如制动系统调整、PLC程序升级）的时间、内容及负责人已记录在案。03

02设备启动操作

设备启动操作启动操作需遵循“先空载、后负载”的原则，通过PLC系统逐步激活各模块，确保各子系统协同工作正常。

电源合闸1.总电源：闭合高压柜（或动力箱）主断路器，观察电压表指示是否稳定（三相电压偏差≤±5%），听无异常放电声；若为双回路供电，需确认备用电源处于热备状态（指示灯常亮）。

2.控制电源：依次闭合PLC控制箱内的空气开关（按“电源模块→I/O模块→扩展模块”顺序），检查模块电源灯（如西门子S7-1200的“RUN”灯）是否绿色常亮，无“故障”灯（红色）报警。

系统初始化1.参数读取：通过HMI人机界面（如昆仑通态MCGS屏）查看PLC程序是否加载完成（状态栏显示“就绪”），读取预设参数（如额定速度1.5m/s、最大提升重量10t、过卷距离500mm），确认与当前作业任务匹配。

2.功能测试：手动触发各控制按钮（如“正转”“反转”“加速”“减速”），观察绞车是否响应（如电机嗡嗡声、滚筒轻微转动）；测试制动功能：启动后立即按“急停”，制动应在0.5s内动作（制动轮无滑移痕迹）。

空载试运行1.低速运行：将调速旋钮旋至10%额定速度（约0.15m/s），启动绞车正转，观察滚筒转动是否平稳（无卡阻、异响），钢丝绳无跳动；运行5分钟后，触摸电机、减速器外壳温度（≤60℃），轴承部位振动值（≤4.5mm/s）符合标准。

2.功能验证：运行中触发上/下限位开关，绞车应立即停机并报警（HMI显示“限位触发”）；模拟过载信号（通过PLC强制输入），电机应在2s内断电，制动装置动作。

03运行过程监控与调整

运行过程监控与调整运行中需通过“目视观察+参数记录+异常识别”三维监控，及时调整参数或停机处理，确保设备始终处于受控状态。

实时参数监控1.电气参数：每15分钟记录一次PLC采集的电压（380V±10%）、电流（≤额定电流的85%）、功率因数（≥0.85）；若电流持续超过额定值10%且无负载增加，需检查电机是否堵转或减速器卡阻。

2.机械参数：通过编码器实时监测提升速度（误差≤±5%），通过称重传感器监控负载（不超过额定载荷的90%）；若速度突然下降＞15%，可能是钢丝绳打滑或制动未完全松开。

机械状态观察1.异响与振动：正常运行时，电机、减速器应发出均匀的“嗡嗡”声，无“咔咔”金属摩擦声；若听到“咯噔”周期性异响，可能是滚筒键槽松动或轴承损坏，需停机检查。

2.发