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金属非金属矿山智能化建设指南（2025年版）

为贯彻落实国家关于推动制造业智能化转型的战略部署，提升金属非金属矿山安全生产水平、资源利用效率和绿色发展能力，结合行业特点与技术发展趋势，制定本指南。本指南适用于全国范围内金属非金属地下矿山、露天矿山及配套选冶设施的智能化建设与改造，重点围绕关键环节智能化升级、数据要素价值挖掘、安全本质水平提升等核心目标，明确建设方向、实施路径与保障措施。

一、总体要求

（一）指导思想

以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，立足新发展阶段，完整、准确、全面贯彻新发展理念，以推动高质量发展为主题，以安全、高效、绿色为核心目标，以5G、人工智能（AI）、工业互联网、数字孪生等新一代信息技术与矿山生产深度融合为主线，强化数据要素驱动，突破关键技术瓶颈，构建“智能感知、智能决策、自动执行”的矿山智能化体系，助力行业转型升级与“双碳”目标实现。

（二）基本原则

1.安全优先，本质提升。将智能化建设作为提升矿山本质安全水平的核心手段，优先推动高危岗位机器人替代、重大风险智能预警等关键场景应用，降低人员安全风险。

2.需求导向，场景驱动。聚焦矿山生产痛点（如地下开采环境复杂、露天矿运输效率低、选冶过程能耗高等），以解决实际问题为导向，分阶段、分场景推进智能化改造，避免“为智能而智能”。

3.数据赋能，全局优化。强化矿山全要素数据采集、汇聚与分析，构建统一数据中台，推动生产、安全、经营等环节数据贯通，实现全局优化决策。

4.协同创新，开放共享。建立“企业主导、高校院所支撑、产业链协同”的创新机制，鼓励共性技术联合攻关与成果共享，避免重复建设。

（三）建设目标

到2025年底，全国金属非金属矿山智能化建设取得显著进展，形成可复制、可推广的智能化矿山建设模式：

-大型矿山（年产能≥500万吨）智能化改造率达到100%，中型矿山（年产能100-500万吨）改造率不低于60%，小型矿山（年产能＜100万吨）完成关键环节智能化试点；

-地下矿山掘进、采矿、运输等高危岗位机器人替代率达到30%以上，露天矿山无人运输系统应用比例不低于40%；

-矿山综合能耗下降8%-12%，资源回采率提升3%-5%，安全生产事故起数同比下降20%以上；

-建成50个以上国家级智能化示范矿山，形成20项以上行业关键技术标准。

二、重点任务

（一）智能地质保障系统建设

构建“高精度探测-动态建模-智能解译”的全流程地质保障体系。采用三维激光扫描、微震监测、瞬变电磁等技术，实现矿体边界、构造应力、水文地质等参数的高精度探测；基于地质统计学与机器学习算法，建立动态更新的三维地质模型（精度≤0.5米），融合钻探、掘进、采矿等实时数据，自动修正模型误差；开发地质-工程-经济协同评价模块，为采矿设计、资源规划提供智能决策支持。

（二）智能开采系统建设

1.露天矿山：推广“无人化穿孔-智能爆破-自主装载-无人驾驶运输”一体化系统。穿孔环节应用智能凿岩台车，通过导航定位（精度≤5厘米）与参数自优化，实现孔位偏差＜2厘米、孔深误差＜0.3米；爆破环节基于地质模型与振动监测数据，优化装药结构与起爆顺序，降低大块率至5%以下；装载环节采用智能铲装设备，通过视觉识别与力觉感知，实现铲斗装满系数≥95%；运输环节部署5G+无人驾驶卡车，结合车路协同系统，实现运输效率提升30%、油耗降低15%。

2.地下矿山：重点突破“智能掘进-无人采矿-智能支护”关键技术。掘进环节应用全断面智能掘进装备，集成地质超前探测与自动导向系统，实现巷道成型偏差＜10厘米；采矿环节推广遥控/无人驾驶的凿岩台车、装药台车、铲运机（LHD），通过惯性导航+UWB定位（精度≤0.3米），实现采矿设备自主避障与协同作业；支护环节部署智能锚杆台车，基于围岩稳定性实时评估结果，自动调整锚杆间距与锚固力，确保支护有效性提升40%以上。

（三）智能运输与提升系统建设

针对地下矿山，构建“轨道运输-胶带运输-提升机”智能协同网络。轨道运输采用无人驾驶电机车，通过激光雷达与视觉融合感知，实现列车自动编组、避撞与速度调节；胶带运输部署智能巡检机器人，集成温度、振动、撕裂监测传感器，结合AI算法预测设备故障（预警准确率≥90%）；提升机应用智能控制系统，基于载荷、井壁状态等数据，自动优化提升速度与制动策略，降低能耗10%-15%。

（四）智能分选与加工系统建设

选矿环节推广“智能分选-流程优化-能耗管控”一体化解决方案。采用X射线分选（XRT）、近红外分选（NIRS）等智能分选设备，实现矿石与废石高效分离（分选精度≥95%）；基于选矿流程模拟与大数据分析，建立“给矿量-药剂添加-分选指标”动态优化模型