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化工企业安全风险分级管控实施指南

化工行业作为国民经济的支柱产业，其生产过程具有高温高压、易燃易爆、有毒有害等显著特点，安全风险与生俱来且复杂多变。安全风险分级管控作为安全生产管理的核心环节，是企业落实主体责任、防范重特大事故的基础性、系统性工程。本指南旨在结合化工企业生产实际，提供一套科学、严谨、可操作的安全风险分级管控实施方法，助力企业构建从源头辨识、评估到分级管控、持续改进的全流程管理体系，切实提升本质安全水平。

一、深刻认识安全风险分级管控的核心要义与重要性

安全风险分级管控的本质，在于通过对生产经营活动中存在的各类安全风险进行全面辨识、科学评估，按照风险等级实施差异化、精准化的管控措施，从而实现“关口前移、预防为主”的安全管理目标。其重要性体现在：

首先，它是企业落实安全生产主体责任的法定要求与内在需求。法律法规明确规定企业需建立健全风险分级管控制度，这不仅是合规经营的底线，更是企业保障员工生命财产安全、实现可持续发展的内在追求。其次，它是提升安全管理效能的关键路径。通过分级管控，企业能够将有限的安全资源优先配置到高风险领域，集中力量解决主要矛盾和突出问题，避免“眉毛胡子一把抓”，提升管理的精准性和有效性。再次，它是遏制重特大事故发生的根本手段。通过对高风险点的重点监控和有效管控，能够从源头上降低事故发生的可能性和后果的严重性，从而有效防范和遏制群死群伤事故。

二、全面精准：风险辨识是分级管控的前提与基础

风险辨识是分级管控的第一道关口，其全面性与精准性直接决定了后续管控工作的质量。化工企业应组织专业技术人员、一线操作人员、安全管理人员共同参与，结合企业自身生产工艺、物料特性、设备状况、作业环境及管理模式，进行全方位、全过程、全员参与的风险辨识。

辨识范围应覆盖企业生产经营的各个方面，包括但不限于：厂区选址与总平面布置、工艺过程及操作环节（如开停车、检维修、动火、进入受限空间等特殊作业）、主要生产设备与特种设备（如反应釜、储罐、管道、锅炉、压力容器等）、危险化学品的储存与运输、公用工程系统（水、电、气、汽）、消防与应急设施、作业人员的不安全行为、管理上的缺陷以及外部环境因素等。

辨识方法的选择应注重适用性与系统性。常用的方法包括但不限于：查阅资料法（如工艺流程图、设备台账、安全技术说明书、事故案例等）、现场勘查法、工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、危险与可操作性分析（HAZOP）等。对于复杂的化工工艺，应优先采用HAZOP等系统性分析方法；对于常规作业活动，可采用JHA或SCL等方法。辨识过程中，要特别关注“三违”行为、设备老化、工艺参数偏离、异常工况处理等潜在风险点。

辨识结果应形成清单并动态更新。风险辨识不是一次性活动，应随着生产工艺的改进、设备的更新、法律法规的变化以及季节、人员等因素的变动，定期组织复审和更新，确保风险辨识的持续有效。

三、科学评估：确定风险等级的关键环节

在全面辨识风险的基础上，对每一项风险进行科学、客观的评估，是确定其等级的关键。风险评估应综合考虑事故发生的可能性（L）和一旦发生可能造成的后果严重性（S），并结合企业实际，明确风险等级判定标准。

评估维度的选取：可能性评估应考虑现有安全措施的有效性、设备的可靠性、人员的操作技能与安全意识、历史事故及未遂事件情况等因素。后果严重性评估则应涵盖人身伤害、财产损失、环境影响、社会影响等多个方面，特别是要关注是否可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染等恶性后果。

评估方法的应用：化工企业可根据自身规模和风险复杂程度选择合适的评估方法。对于定性或半定量评估，可采用风险矩阵法，通过将可能性和严重性分别划分为若干等级，形成风险矩阵，确定风险等级。对于重要的工艺单元或高风险作业，可考虑采用更精确的定量评估方法。评估过程中，应组织相关专业人员进行集体讨论和研判，确保评估结果的客观性和准确性，避免个人主观臆断。

风险等级的划分：结合化工行业特点和监管要求，企业通常可将安全风险划分为重大、较大、一般和低四个等级（或红、橙、黄、蓝四种颜色标识）。具体的分级标准应在企业内部风险评估准则中予以明确，并确保全体员工理解和认同。

四、分级施策：构建权责清晰的风险管控体系

风险分级的目的在于差异化管控。企业应根据风险评估结果，针对不同等级的风险，制定并落实相应的管控措施，明确管控责任主体和管控要求，形成“横向到边、纵向到底、责任到人”的风险管控网络。

1.重大风险（红色风险）管控：此类风险一旦失控，可能导致灾难性后果。必须由企业主要负责人牵头组织管控，制定专项管控方案，明确应急处置措施。管控措施应包括但不限于：设置明显的安全警示标志，严格限制人员进入，采用自动化控制、远程监控等技术手段，配备充足的应急救援物资和装备，定期开展专项检查和应急演练。

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