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AQL质量抽样检验操作流程规范

一、总则

1.1引言

为确保产品质量在符合规定标准的前提下，实现高效、经济的检验控制，特制定本AQL（AcceptableQualityLimit，可接受质量水平）质量抽样检验操作流程规范。本规范旨在为相关检验人员提供清晰、统一的操作指引，确保抽样检验工作的规范性、准确性和可追溯性。

1.2适用范围

本规范适用于公司内各类产品（包括原材料、零部件、半成品及成品）的进货检验、过程检验和最终成品检验环节。除非另有特殊规定，所有采用抽样检验方式的质量控制活动均应遵循本规范。具体产品的AQL值及检验项目可参照相关产品标准或检验计划执行。

1.3引用标准

本规范制定主要参考了ISO____（计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划）的基本原则和方法。

1.4术语与定义

1.4.1AQL（可接受质量水平）：指当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。它是一个以百分数或每百单位产品不合格数表示的数值。

1.4.2批量（LotSize,N）：指提交检验的一批产品中所包含的单位产品数量。

1.4.3样本量（SampleSize,n）：从批中抽取用于检验的单位产品数量。

1.4.4合格判定数（AcceptanceNumber,Ac）：作出批合格判断时，样本中允许的最大不合格品数或不合格数。

1.4.5不合格判定数（RejectionNumber,Re）：作出批不合格判断时，样本中不允许的最小不合格品数或不合格数。

1.4.6缺陷（Defect）：单位产品不符合规定的质量要求。通常分为致命缺陷（CriticalDefect）、严重缺陷（MajorDefect）和轻微缺陷（MinorDefect）。

致命缺陷（Cr）：可能导致危及人身安全、严重影响产品性能或导致产品完全丧失使用价值的缺陷。

严重缺陷（Ma）：显著影响产品使用性能，或严重违背规定标准，导致产品使用功能大打折扣的缺陷。

轻微缺陷（Mi）：不影响产品主要使用性能，或仅在外观、次要尺寸等方面存在轻微偏离规定标准，但不影响产品正常使用的缺陷。

二、操作流程

2.1明确检验要求与依据

2.1.1检验员在开始检验前，应首先明确待检产品的型号规格、批量大小、对应的产品标准、检验规范或图纸要求。

2.1.2确认该产品所适用的AQL值（针对致命、严重、轻微缺陷可能有不同的AQL值）、检验水平（IL）以及抽样方案类型（如一次抽样、二次抽样或多次抽样，本规范以常用的一次抽样方案为例）。

2.2确定批量（N）

根据实际提交检验的产品数量，准确确定检验批量N。批量的划分应合理，通常以同一生产批、同一规格型号、同一时间段生产的产品为一个检验批。

2.3选择抽样方案类型与检验水平（IL）

2.3.1抽样方案类型：除非合同或产品标准另有规定，优先采用一次抽样方案。

2.3.2检验水平（IL）：检验水平决定了样本量与批量之间的关系。常用的检验水平有一般检验水平（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）和特殊检验水平（S-1、S-2、S-3、S-4）。一般检验水平Ⅱ为常规选择，除非合同或产品特性有特殊规定（如破坏性检验、检验成本极高或产品质量非常稳定时可考虑采用特殊检验水平或一般检验水平Ⅰ）。

2.4检索样本量字码

根据确定的批量（N）和检验水平（IL），查阅抽样表（如ISO____表A），检索对应的样本量字码。

2.5确定样本量（n）及合格/不合格判定数（Ac,Re）

根据检索到的样本量字码和规定的AQL值，查阅抽样表（如ISO____表B），确定样本量（n）、合格判定数（Ac）和不合格判定数（Re）。若样本量字码对应的样本量超过批量，则该批应进行100%全检。

2.6抽取样本

2.6.1抽样原则：样本的抽取应具有代表性，确保批中每个单位产品被抽中的概率均等。应避免只从批的表面、顶部或易于获取的位置抽样。

2.6.2抽样方法：可采用随机数表法、随机数生成器、系统抽样（如每隔一定数量抽取一个）等方法。对于包装产品，可先在不同包装单元间进行抽样，再从选定的包装单元内抽取样本。

2.6.3抽样记录：记录抽样的日期、时间、地点、抽样人、批量、样本量、抽样方法等信息。

2.7实施检验

2.7.1检验员应依据相关产品标准、检验规范或图纸要求，对抽取的每个样本单位进行规定项目的检验。

2.7.2检验过程中，应仔细记录所发现的各类缺陷（致命、严重、轻微）的数量，并对不合格项进行清晰标识。

2.7.3确保检验环境、检验设备及量具符合规定要求，并在有效期内。

2.8判定结果

2.8.1单项缺陷判定：将样本中发现的各类缺陷（致命、严重、轻微）的不合格品数（或不合格数，视具体规定）分别与对应的A