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图6-27最终成形

图6-28镦粗阶段

图6-29挤压阶段

大，毛坯的热量已经有一部分耗散到模具，这时，坯料温度下降。毛坯在各种外力的作用下在发生塑性变形的过程中作塑性变形功，变形摩擦产生的热量大部分被坯料吸收，因此在锻造过程中，坯料会产生温度耦合效应。

图6-30最终成形阶段3）速度场分析。在开始阶段

图6-30最终成形阶段

会很快消除。逐渐地塑性成形区

移到轮盘和轮辐。窗口金属一部分流向两侧筋处，一部分流向轮辋。在最终阶段，金属温度下降，抗力增大，流动速度逐渐下降。飞边桥部的金属已经充满，在模具的压下力下，飞边处的回流移到型腔，充满轮辋。

从上述分析可得到如下结论：

1）半闭式预锻可以减小飞边，节省材料；减小成形力，从而节约能源。因此可降低车轮锻造的整体成本。

2）对半闭式成形进行数值模拟，通过对成形中应力场、温度场、速度场的分布规律进行分析，得出了毛坯温度、模具工作速度、模具预热温度等因素对整个锻造过程的影响规律。

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铸造铝合金在铸态下的力学性能往往不能满足使用要求，需通过热处理进一步提高。热

处理的目的大致分为以下几个方面：①充分提高铸件的力学性能，改善合金的切削加工性能等；②消除由于铸件壁厚不均匀、快速冷却等所造成的内应力；③稳定铸件的尺寸和组织，防止和消除因高温引起相变产生的体积胀大现象；④消除偏析和针状组织，改善合金的组织和力学性能。

7.1铸造铝合金热处理的种类

铸造铝合金热处理状态的类别代号和特性见表7-1（按GB/T25745—2010《铸造铝合金热处理》中的相关规定）。

除表7-1所列的几种热处理之外，近年来国内外还研究和应用了铸造淬火和等温淬火。

表7?1铸造铝合金热处理状态的类别代号和特性

热处理状态类别

热处理状态代号

特性

人工时效

T1

对于湿砂型、金属型特别是压铸件，由于凝固冷却速度较快有部分固溶效果，人工时效可提高强度、硬度，改善切削加工性能

退火

T2

消除铸件在铸造和加工过程中产生的应力，提高尺寸稳定性及合金的塑性

固溶处理加自然时效

T4

通过加热、保温及快速固溶冷却实现固溶，再经过随后的时效强化，可以提高工件的力学性能，特别是提高工件的塑性及常温耐蚀性能

固溶处理加不完全人工时效

T5

时效是在较低的温度或较短的时间下进行，进一步提高了合金的强度和硬度

固溶处理加完全人工时效

T6

时效在较高温度或较长时间下进行，可获得最高的抗拉强度，但塑性有所下降

固溶处理加

稳定化处理

T7

提高铸件组织和尺寸稳定性及合金的耐蚀性能，主要用于较高温度下工作的零件，稳定化处理温度可接近于铸件的工作温度

固溶处理加软化处理

T8

固溶处理后采用高于稳定化处理温度进行处理，获得高塑性和尺寸稳定性好的铸件

冷热循环处理

T9

充分消除铸件内应力及稳定尺寸。用于高精度铸件

7.1.1铸造淬火

将刚凝固仍在高温状态下的铝铸件直接淬入水中，使固溶体处于过饱和状态，再加以人工时效，可以得到和T5、T6相似的热处理效果，这就是所谓的铸造淬火。它可以省去将已冷却的铸件重复加热到淬火温度的工序，可以缩短生产周期、降低电能消耗和节约生产成本等，具有一定的经济价值。

铸造淬火的效果受合金成分、淬火温度、淬火前铸件的冷却速度等因素的影响颇大。

试验表明：对于单纯的Al-Si二元合金，铸造淬火没有明显效果。只是在Si和Mg元素同时存在的合金中，在一定条件下，铸造淬火才可以获得比较满意的力学性能。这主要是因为Si和Mg2Si强化相，具有很大的淬火效应，从而对时效硬化有很大的影响。如果Mg超过1%，则将形成过多的Mg2Si相，不能全部溶入α固溶体而游离分布在晶界上，会明显降低铸造淬火的效果。

7.1.2等温淬火

通常，人工时效是高温固溶处理后在冷却介质中进行淬火，冷却到室温后再进行时效处理。而所谓等温淬火是合金在固溶处理以后，直接在该合金人工时效温度的介质中淬火，并保温至人工时效完毕。

用ZL101合金试棒进行了对比试验，等温淬火工艺为：（541±3）℃固溶处理4h，然后在171℃的盐浴炉中淬火时效。普通的热处理制度为：538℃固溶处理15h，在65℃水中淬火，室温停留24h后，再在171℃时效。可见，新的热处理制度可缩短处理时间，而且新的热处理在保持原有断后伸长率水平的同时，可提高合金的抗拉强度。由于淬火介质温度提高，故零件的淬火变形也可减少。

7.2铸造铝合金