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面料仓、辅料仓库管理制度

仓库作为企业物料流转的核心节点，其管理水平直接影响生产效率、成本控制及产品质量。针对面料仓与辅料仓库的特殊性，结合物料特性、存储要求及业务流程，制定以下全流程管理制度，涵盖入库管控、存储规范、出库操作、盘点核查及安全保障五大核心模块，确保物料流转可追溯、存储状态可监控、异常问题可纠偏。

一、入库管控：精准验收与责任锁定

1.单据核验：物料到仓前，仓库管理员需提前接收采购部或生产部传递的《入库通知单》，核对供应商名称、物料代码、品名、规格（面料需注明成分、幅宽、色号；辅料需注明材质、型号）、订单号、计划数量等关键信息。到仓时，送货人员需提供加盖公章的送货单（或随货同行单），仓库管理员须逐行比对《入库通知单》与送货单内容，确认无误后签收；若存在信息不符（如物料代码错误、数量超交/短交），立即通知采购部确认，未获书面确认前不予接收。

2.质量检验

-面料类：按批次抽样检验，抽样比例为每批到货量的10%（最低不少于3卷）。重点检测：①外观：检查布面是否有破洞、污渍、色花、纬斜等瑕疵，疵点密度超过2处/米的整卷判定为不合格；②物理指标：使用克重仪检测实际克重（误差±3%为允许范围），用卷尺测量幅宽（误差±2cm为允许范围），色卡比对色牢度（4级以下判定为不合格）；③标签信息：核对卷头标签是否标注供应商、批次号、色号、米数（需与送货单一致），无标签或标签信息不全的整批暂缓入库。

-辅料类：按A/B/C类分级检验（A类：拉链、纽扣等影响功能的关键辅料；B类：衬布、里布等影响工艺的辅料；C类：吊牌、贴纸等辅助性辅料）。A类抽样比例30%（最低100件），重点检测尺寸（误差±0.5mm）、拉力（拉链拉合顺畅度≥95%，纽扣脱落力≥50N）、材质（金属类辅料需用磁铁检测是否为指定合金）；B类抽样比例20%，检测厚度（误差±0.1mm）、缩水率（水洗后尺寸变化≤3%）；C类抽样比例10%，核对印刷内容（无错字、漏色）、材质克重（误差±5%）。

3.异常处理：检验过程中发现不合格物料，需立即隔离至“待退区”，悬挂红色标识牌（标注不合格原因、检验时间、检验员），2小时内填写《不合格品处理单》，同步抄送采购部、质量部。采购部需在24小时内与供应商协商处理方案（退换、特采或折扣接收），特采需经质量部负责人签字确认并标注使用限制（如仅限非外露部位），未明确处理意见前不得办理入库。

4.系统录入：验收合格后，仓库管理员需在4小时内将物料信息录入WMS系统（含供应商、批次号、入库时间、检验状态、存储位置），生成唯一《入库单》，由送货人员、检验员、仓库管理员三方签字存档（纸质单据留存3年，电子数据永久备份）。

二、存储规范：分类管理与状态维护

1.区域划分：仓库按功能划分为“合格品区”“待检区”“不良品区”“退换货区”，各区用黄色/红色划线标识（线宽5cm），通道宽度≥2米（叉车作业区≥3米）。合格品区进一步细分：

-面料区：按成分（棉、麻、化纤等）、工艺（染色、印花、提花）、色号（同色系集中存放）分区，每区设置物料卡（标注品名、规格、批次、库存量、最近出入库时间）；

-辅料区：按类型（拉链/纽扣/衬布等）、规格（如拉链型号3/5，纽扣直径12mm/15mm）分层存放，小件辅料（如线团、标签）使用带盖周转箱（标注物料代码、数量），箱外粘贴二维码（扫描可查看物料详情）。

2.存储环境：

-温湿度控制：面料仓温度20-28℃，湿度40-60%（化纤类湿度≤50%，防止静电；棉麻类湿度≥45%，防止脆化）；辅料仓温度18-26℃，湿度30-55%（金属辅料湿度≤40%，防止氧化；胶类辅料温度≤25℃，防止软化）。每日9:00、15:00各记录一次温湿度（使用带打印功能的温湿度记录仪），异常时（如湿度＞70%）立即开启除湿机/空调，2小时内未恢复正常需上报主管。

-防护措施：面料卷采用竖放方式（高度≤1.5米，防止压皱），底部垫木托盘（离地10cm），顶部覆盖防尘布；长毛绒、丝绒类面料用塑料袋密封（袋内放置干燥剂）；辅料中易生锈的金属件（如铁制纽扣）用防锈纸包裹，易变形的塑料件（如PVC挂牌）分层平铺（每层≤5cm）；所有物料距墙面≥30cm（防潮）、距灯具≥50cm（防火）。

3.批次管理：严格执行“先进先出”（FIFO）原则，入库时在物料卡左上角标注入库日期（格式YYYYMMDD），出库时优先发放最早入库批次。对有保质期要求的物料（如胶类黏合剂，保质期6个月），在入库时标注“到期日”（入库日+保质期），到期前30天预警（系统自动推送提醒至仓库主管及采购部），到期未使用的物料转入“待处理区”，由质量部重新检验后判定处理方式（降级