2025年塑料制品工程师工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年塑料制品工程师工作总结及2026年工作计划

2025年是塑料制品行业深度转型的关键一年，也是个人技术能力与职业认知全面提升的一年。作为一名塑料制品工程师，全年工作围绕“技术创新驱动生产优化、质量管控保障市场竞争力”主线展开，重点聚焦生物基降解材料应用研发、传统工艺智能化升级、全流程质量管控体系完善三大方向。现将本年度工作成果、问题反思及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作总结：技术攻坚与效率提升的双向突破

（一）生物基降解材料研发：从实验室到量产线的跨越

本年度核心研发任务是完成“PBAT/PLA共混降解材料在食品包装领域的应用开发”项目。年初立项时，目标明确为解决传统石油基材料不可降解问题，同时满足食品接触材料的安全性、力学性能（拉伸强度≥25MPa，断裂伸长率≥300%）及加工稳定性（熔体流动速率MFR8-12g/10min）要求。

研发初期面临三大挑战：一是PBAT与PLA相容性差，共混后易出现相分离，导致材料韧性不足；二是PLA玻璃化转变温度（Tg≈60℃）较低，高温环境下易变形，限制了热饮杯等场景应用；三是降解周期需控制在12-18个月（符合GB/T20197-2006标准），但加速降解实验中发现部分批次材料因分子量分布不均导致降解速率波动。

针对相容性问题，团队通过正交实验筛选出马来酸酐接枝乙烯-辛烯共聚物（POE-g-MAH）作为相容剂，添加量3%时，材料冲击强度提升40%，扫描电镜（SEM）显示两相界面模糊，分散相尺寸由5μm降至1μm以下。针对耐热性不足，尝试添加纳米蒙脱土（MMT）进行增强，当MMT含量为5%时，材料热变形温度（HDT）从58℃提升至72℃，满足热饮杯70℃短期接触要求。降解周期控制方面，通过调整PLA分子量（从10万提升至15万）并优化PBAT/PLA配比（60:40→50:50），结合添加0.5%的降解促进剂（柠檬酸酯类），最终材料在堆肥条件下12个月降解率达92%，符合标准要求。

9月该材料通过SGS食品接触材料认证（GB4806.7-2016），11月完成第一条专用生产线改造（包括双螺杆挤出机螺杆组合优化、模头流道设计调整），量产批次性能稳定性达95%（拉伸强度26.8MPa，断裂伸长率320%），已向3家食品企业送样，其中2家进入小批量试产阶段，预计2026年Q2实现规模化供货。

（二）传统工艺智能化升级：效率与质量的双重提升

负责主导“注塑车间工艺参数智能优化系统”项目，目标是解决传统人工调机依赖经验、参数波动大（如模温偏差±5℃、保压时间误差±2s）导致的不良率高（原平均5.2%）、换模时间长（平均45分钟）问题。

项目分三阶段实施：第一阶段（1-3月）完成设备数据采集，在12台注塑机上加装传感器（温度、压力、位移），搭建工业物联网（IIoT）平台，实现周期时间、锁模力、熔体温度等18项关键参数实时采集（采样频率10Hz）；第二阶段（4-6月）建立工艺知识库，梳理历史生产数据（2000+组），结合Moldflow模流分析，确定不同产品（如薄壁盒、厚壁容器）的最优参数区间（如薄壁盒注射速度120mm/s、保压压力80MPa）；第三阶段（7-12月）开发AI优化模块，采用随机森林算法训练模型，输入产品材料（PP/PE/PS）、结构参数（壁厚、投影面积）后，自动推荐初始工艺参数，并通过实时数据反馈动态调整（如检测到熔体温度偏高时，自动降低料筒前段温度2℃）。

截至12月，系统已覆盖8台注塑机，应用后不良率降至1.8%（主要改善飞边、缩痕缺陷），换模时间缩短至20分钟（通过调用历史最优参数库），单台设备年节省人工调机时间约200小时，综合能耗降低8%（因参数精准减少空转）。后续计划2026年Q1完成剩余4台设备接入，并开发移动端监控界面，实现工艺异常预警（如连续3模重量偏差＞0.5%时推送报警）。

（三）全流程质量管控：从“事后检测”到“事前预防”的转变

本年度质量管控重点从成品检验向过程控制延伸，建立“原材料-生产过程-成品”三级管控体系：

1.原材料管控：针对生物基材料供应商（3家），新增熔融指数（MI）、水分含量（≤0.1%）、灰分（≤0.3%）三项关键指标，每批到货增加红外光谱（FTIR）快速检测（5分钟内判断是否为指定牌号），全年拒收不合格原料4批次（占比1.2%），较2024年（3.5%）显著下降。

2.生产过程管控：在挤出、注塑、吹膜等关键工序设置12个质量控制点（如挤出机扭矩波动≤±5%、注塑保压压力偏差≤±3%），采用SPC统计过程控制，当CPK（过程能力指数）＜1.33时自动触发预警。例如，10月吹膜工序检测到薄膜厚度波动（标准差从0.01mm升至0.03mm），通过排查发现