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2025年炼钢炉设计员年终工作总结

2025年是钢铁行业深度推进绿色低碳转型与智能化升级的关键一年。作为炼钢炉设计团队的核心成员，我全年围绕“降本、提质、增效、减碳”四大目标，深度参与5座新建炼钢炉工程设计、3座在用炉型技术改造及2项关键工艺试验，累计完成27版炉体结构方案迭代、12项关键参数优化、8次现场热试跟踪，主导解决了炉衬寿命波动、煤气回收效率低、智能温控偏差大等6类技术难题。现将全年工作具体总结如下：

一、重点项目攻坚：从方案落地到指标达标

本年度我主责的核心项目包括XX基地300吨转炉扩容改造（以下简称A项目）、XX钢厂低碳电炉新建工程（以下简称B项目）及集团首套“氢基燃料+智能调控”试验炉设计（以下简称C项目）。三个项目覆盖转炉、电炉、试验炉三类炉型，技术要求各有侧重，对设计能力提出了系统性挑战。

A项目的核心需求是在现有厂房空间内将转炉容量从250吨扩容至300吨，同时将吨钢综合能耗降低8%。初期方案因炉体直径增大导致氧枪与烟罩干涉风险高，我通过三维建模模拟200+种空间组合，最终采用“偏心炉口+可调节烟罩悬垂段”设计，将氧枪与烟罩最小安全距离从300mm压缩至200mm（仍满足安全规范），同时优化炉壳钢板厚度分布，在关键受力区采用Q460E高强钢，非关键区减薄10mm，整体重量仅增加5%却提升了15%的结构强度。热试数据显示，扩容后单炉钢水收得率从98.2%提升至98.8%，煤气回收量从105m3/吨提高至118m3/吨，综合能耗实际下降8.7%，超额完成目标。

B项目作为集团首座低碳电炉，要求吨钢电耗≤320kWh、碳排放量≤80kg（行业平均约120kg）。设计中我重点突破了“废钢预热-电炉熔炼-余热梯级利用”一体化流程。传统电炉废钢预热多采用炉气直接加热，但存在热量浪费与粉尘泄漏问题。我联合热能团队开发了“双腔式预热塔”，利用电炉第四孔排出的1200℃高温烟气先预热废钢（将废钢入炉温度从25℃提升至400℃），再通过余热锅炉发电（年发电量可满足电炉15%的电力需求）。同时，创新设计“氧燃枪+碳粉喷吹”复合供热系统，将化学能占比从25%提升至40%，减少了30%的电能消耗。热试结果显示，吨钢电耗降至312kWh，碳排放量76kg，达到国际先进水平。

C项目作为前沿探索，目标是验证氢基燃料在炼钢炉中的应用可行性。设计难点在于氢气燃烧速度快、火焰温度高，易导致炉衬局部过热和氮氧化物（NOx）排放超标。我主导设计了“分级燃烧+旋流混合”烧嘴，将氢气与预热空气分3层注入，通过旋流结构延长混合时间，使火焰温度均匀性提升40%，炉衬热点温度从1750℃降至1680℃。同时，在炉体结构中嵌入20个微型温度传感器，结合AI算法实时调整烧嘴开度，实现燃烧过程的动态优化。目前试验炉已完成50炉次热试，氢燃料占比从10%逐步提升至30%，NOx排放稳定在50mg/m3以下（低于国标100mg/m3），为后续氢基炼钢工业化应用积累了关键数据。

二、技术优化与问题解决：从被动响应到主动预防

除重点项目外，我全年参与解决了12项生产现场的突发技术问题，更注重从“救火”转向“防火”，通过设计优化减少重复性问题。

针对某老厂4转炉炉衬寿命波动（从8000炉降至6500炉）的问题，我带队连续3周跟踪炉役周期，发现炉衬侵蚀主要集中在渣线区和耳轴区。传统设计中渣线区采用镁碳砖，但该厂炉渣碱度波动大（R=3.0-4.5），高碱度渣对镁碳砖侵蚀加剧。我提出“分区选材+梯度砌筑”方案：渣线区改用抗侵蚀性更强的镁钙碳砖（CaO含量15%），耳轴区因受机械应力大，采用高强度镁碳砖（耐压强度≥60MPa），同时在砖缝间填充膨胀性火泥，补偿高温下的收缩。改造后炉衬寿命稳定在8500炉以上，年节约耐材成本120万元。

智能温控系统偏差大是另一个共性问题。多座炼钢炉反馈，AI模型预测的熔池温度与实际值偏差有时超过50℃，影响合金加入时机。我深入分析历史数据发现，传统模型仅输入温度、氧流量、碳含量等10个参数，而现场操作中枪位高度、底吹流量波动等15个参数未被纳入。通过与自动化团队合作，将模型输入参数扩展至28个，并增加“异常操作修正系数”（如补吹时的额外热量输入），同时优化传感器布置（在炉体不同高度增加3个红外测温点）。优化后模型预测准确率从82%提升至94%，某厂应用后合金加入量误差从±200kg降至±50kg，年节约合金成本80万元。

三、团队协作与知识沉淀：从个人能力到组织能力

作为设计组技术骨干，我全年主导内部培训6次、跨部门技术交流10次，推动团队能力整体提升。针对新员工对炉体热力学计算不熟悉的问题，我整理了《炼钢炉热平衡计算手册》，将复杂的公式拆解为12个步骤，配套20个典型案例（如不同铁水比下的热量分配），新员工掌握核心计算的时间从3个月缩