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2025年炼油厂操作工工作总结及2026年工作计划

2025年是炼油厂装置运行优化的关键年，也是个人操作技能与责任意识全面提升的一年。作为装置区主操，全年累计参与2400余小时DCS系统监控、120次现场联合巡检、35次工艺参数调整操作，全程参与催化裂化装置（FCC）春季检修后开车、汽油加氢装置（RSDS）扩能改造期间的平稳过渡，以及三次极端天气下的应急保运任务。现将全年工作情况总结如下，并结合当前装置运行特点与车间年度目标，梳理2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结

（一）装置平稳运行与指标优化取得实效

全年所在装置区（催化裂化+汽油加氢联合单元）实现非计划停工“零目标”，装置平稳率达99.8%，较2024年提升0.3个百分点。关键指标控制中，催化裂化反应温度波动范围从±5℃收窄至±3℃，再生剂含碳量稳定在0.08%以下（设计值0.1%），汽油加氢装置脱硫率始终保持99.9%以上，产品硫含量均值1.2ppm（远低于国ⅥB标准10ppm）。

具体工作中，针对催化裂化装置反应-再生系统热平衡易受原料性质波动影响的问题，通过跟踪分析300余组原料密度、残炭数据，总结出“原料残炭每升高0.1%，需同步调整主风流量1000Nm3/h+外取热器发汽量2t/h”的动态调节公式，应用后系统热平衡调整时间从30分钟缩短至15分钟，有效避免因温度大幅波动导致的催化剂跑损。5月汽油加氢装置因原料带水引发床层压降上升，通过及时降低空速、增大循环氢量，并配合现场脱水操作，4小时内恢复正常，未影响下游调合计划。

能耗管控方面，主导实施两项节能措施：一是优化催化裂化装置分馏塔顶循环回流取热比例，将塔顶空冷器投用数量从8台减少至5台（夏季高温时段），年节约电耗约12万度；二是利用汽油加氢装置低分气余热加热预硫化油，替代原蒸汽加热方案，年减少蒸汽消耗1800吨。经统计，所在装置区综合能耗较2024年下降0.5kg标油/吨原料，超额完成车间年度节能目标（0.3kg标油/吨）。

（二）安全管理与风险防控持续强化

全年严格执行“两票三制”，参与开具作业票176张（其中一级动火票12张），票证合格率100%。通过“班前会风险提示+班中巡检挂牌+班后总结复盘”机制，累计排查并整改隐患23项，包括催化装置气压机密封油高位罐液位计卡滞、汽油加氢装置循环氢压缩机入口过滤器压差高报等关键隐患，均在萌芽阶段消除。

应急能力提升方面，全年参与车间级应急演练8次（其中无脚本演练3次），主导班组级演练12次。针对“催化装置主风机跳闸”“汽油加氢装置氢气管线泄漏”等典型场景，总结出“30秒内确认关键参数→2分钟内启动联锁→5分钟内隔离危险源”的应急响应流程。11月某日夜间，催化装置因主风自保触发切断进料，按照演练流程，3分钟内完成反再系统蒸汽吹扫、分馏塔改循环、稳定系统保压等操作，避免了催化剂失活和设备超温，将恢复生产时间从常规的12小时缩短至6小时。

（三）技能提升与团队协作成效显著

利用车间“师带徒”平台，完成2名新员工的岗位带教任务，通过“现场实操+DCS模拟+事故案例复盘”三维培训，2人在3个月内独立承担副操岗位，其中1人在季度技能考核中取得车间第三名的成绩。参与班组“技术攻关小组”，针对汽油加氢装置循环氢压缩机入口分液罐液位波动问题，通过分析30天历史数据，发现波动与上游柴油加氢装置排火炬频次相关，提出“在分液罐前增设缓冲罐”的改造建议，被车间采纳后，液位波动幅度从±20%降至±5%，压缩机运行稳定性大幅提升。

个人技能方面，全年完成《催化裂化装置先进控制技术应用》《加氢装置氢油比优化》等6门内部培训课程，累计学习时长80小时；通过自主学习，掌握了AspenHYSYS软件的基础应用，能独立模拟不同原料性质下的反应温度分布，为工艺调整提供数据支撑；考取了高级化工操作工职业资格（原中级），理论与实操考核均一次性通过。

（四）存在的不足与改进方向

一是对新型催化剂（如车间9月投用的LBO-16H降烯烃催化剂）的性能理解仍需深入，在调整反应温度时曾出现两次小幅偏差（最大偏差2℃），虽未影响产品质量，但暴露了对新材料特性掌握不够扎实的问题；二是现场巡检的“细节关注度”有待加强，10月催化装置外取热器排污阀垫片轻微泄漏未在首次巡检中发现（第二次巡检时由同事发现），反映出对静态设备密封点的检查标准需进一步提高；三是团队技术分享的深度不足，班组内虽每周开展“操作经验交流会”，但多停留在“问题-解决”的表层，缺乏对“机理分析-规律总结”的延伸讨论，需引入更系统的技术研讨机制。

二、2026年工作计划

2026年是炼油厂“提质增效升级年”，车间将重点推进催化裂化装置节能改造（预计6月投用新型高效旋风分离器）、汽油加氢