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2025年炼钢炉设计员工作总结暨下一步工作计划

2025年是我在炼钢炉设计岗位上深耕技术、突破瓶颈的关键一年。全年围绕公司“绿色低碳、智能高效”的技术升级战略，共主导完成3项新型炼钢炉设计项目，参与5项现役设备优化改造，累计推动3项核心技术落地应用，实现单炉平均能耗下降12.7%、炉衬寿命延长21%、智能化控制覆盖率提升至85%的阶段性目标。现将本年度工作成果、技术突破、问题反思及2026年重点计划系统总结如下。

一、年度核心工作成果与技术突破

（一）新型高效节能炼钢炉研发项目取得关键进展

本年度重点推进的“第四代顶底复吹转炉”研发项目，聚焦解决传统转炉能耗高、吹炼均匀性不足的痛点。通过优化氧枪布置方案，将传统4孔氧枪升级为6孔偏心式结构，结合底吹元件从环缝式向直通孔+弥散型复合结构改进，使熔池搅拌能提升28%，碳氧反应效率提高15%。在热力学计算中引入基于机器学习的能耗预测模型，结合120组工业试验数据校准参数，最终实现吨钢综合能耗从42.3kgce降至36.9kgce（降幅12.7%），同时终点碳氧积稳定在0.0022以下，达到行业先进水平。该炉型已完成中试验证，预计2026年Q2进入工业化推广阶段。

（二）现役设备智能化改造实现批量应用

针对公司3座120吨电炉的智能化升级需求，主导完成“炉况实时监测+自适应控制”系统设计。通过在炉壁、炉底布置32个高温传感器（耐温1600℃），结合红外热像仪与激光测厚仪，构建三维温度场与炉衬侵蚀模型，数据采集频率提升至10Hz，关键参数预测误差率从8%降至3%。配套开发的智能控制系统可根据炉温、渣量、钢水成分实时调整供电制度与氧枪流量，使电炉通电时间缩短11分钟/炉，电耗降低18kWh/吨钢。目前该系统已在2座电炉稳定运行6个月，吨钢成本下降约25元，计划2026年完成剩余1座电炉改造并向行业内其他客户推广。

（三）关键材料与结构优化突破寿命瓶颈

针对长期困扰的炉衬寿命问题，联合材料部门开展“梯度复合炉衬”研发。通过分析200组炉役后期残砖的侵蚀数据，发现渣线区域主要受高碱度渣的化学侵蚀（占比65%），而炉底区域以机械冲刷为主（占比72%）。据此设计“渣线层-过渡层-永久层”梯度结构：渣线层采用MgO-C砖（碳含量18%，体积密度3.05g/cm3），过渡层使用Al?O?-MgO砖（抗热震性提升40%），永久层采用低铁高铝砖（成本降低15%）。工业试验显示，新炉衬平均寿命从3200炉提升至3870炉（增幅21%），且吨钢耐材消耗下降0.8kg，年节约成本约450万元。该技术已申请发明专利2项，正在编制企业标准。

（四）跨部门协同解决生产实际问题

全年深入生产一线32次，针对转炉兑铁时的喷溅问题、电炉泡沫渣稳定性不足等现场痛点，提出针对性改进方案。例如，针对转炉喷溅，通过优化铁水装入量与废钢配比模型（铁水比从85%调整至82%），结合氧枪枪位动态调整策略（增加3个预设枪位梯度），使喷溅率从5.2%降至1.8%；针对电炉泡沫渣，设计新型碳粉喷吹管（内径从25mm加粗至32mm，喷口角度由45°改为60°），配合碳粉粒度控制（-0.15mm占比提升至85%），泡沫渣厚度稳定在450-550mm，埋弧效果显著改善，电极消耗下降12%。这些改进直接推动产线综合作业率提升3.5%。

二、存在问题与反思

（一）复杂工况下的模拟精度有待提高

在“第四代转炉”研发初期，基于CFD的流场模拟结果与中试数据存在偏差（熔池混匀时间预测误差达15%）。经分析，主要原因是模拟时简化了钢渣界面的非牛顿流体特性，且未完全考虑温度梯度对粘度的影响。后续虽通过增加多相流耦合模型与用户自定义函数（UDF）修正，但仍需进一步优化边界条件设置与参数校准方法。

（二）新材料验证周期较长制约研发进度

“梯度复合炉衬”从材料配方设计到工业试验耗时14个月，其中高温抗渣试验（需在1700℃下持续48小时）、热震稳定性测试（1100℃-水冷循环50次）等环节占用了60%的时间。现有试验设备的容量（单次仅能测试6块试样）与效率（每月仅能完成2轮测试）已成为瓶颈，导致部分优化方案无法快速验证。

（三）跨专业知识融合能力需加强

在智能化系统开发中，虽掌握传感器布置与控制逻辑设计，但对工业物联网（IIoT）协议（如OPCUA、MQTT）的深度应用、边缘计算节点的算力分配等信息技术领域知识储备不足，依赖外部软件团队支持，导致系统调试周期延长（原计划4个月，实际耗时6个月）。

（四）设计标准化程度不足

部分改造项目因前期需求调研不充分（如不同产线的原料条件、操作习惯差异），导致设计方案需多次调整。例如，某客户电炉改造中，因未提前确认其使用的石墨电极规格（原设计为Φ500mm，实际为Φ550mm），需重新设计电极横臂结构，造成2