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2025年炼油厂操作工年终工作总结

2025年是我在炼油厂操作岗位上经历挑战与成长的关键一年。这一年，随着装置运行周期延长、新催化剂投用以及公司“提质增效”专项行动的深入推进，操作层面的复杂性和精细度要求显著提升。作为催化裂化装置主操，我始终以“稳运行、控指标、保安全”为核心目标，在日常操作、应急处置、技能提升和团队协作中不断锤炼本领，现将全年工作情况总结如下：

一、装置平稳运行：从“跟参数”到“预调控”的能力进阶

催化裂化装置作为炼油厂的“核心引擎”，其运行稳定性直接影响全厂物料平衡和产品收率。年初装置经历为期15天的小修后重启，我全程参与开工准备，从反应-再生系统烘衬里、主风机单机试运到分馏塔热油运，每个环节都严格对照开工方案执行。特别在反应温度提至480℃的关键节点，因原料性质波动（残炭值从6.2%升至7.5%），再生器藏量出现0.5吨/小时的异常下降，我通过实时比对原料泵出口压力（从12.3MPa降至11.8MPa）和提升管密度（由580kg/m3降至520kg/m3），快速判断为原料喷嘴部分堵塞，立即联系外操切换备用喷嘴并调整雾化蒸汽量（从12t/h增至15t/h），30分钟内恢复正常，避免了非计划停工。

全年装置累计运行358天，平均负荷率98.7%，较去年提升1.2个百分点。这一成绩的取得，得益于操作理念从“被动调整”向“主动预判”的转变。例如，针对夏季循环水温度高（最高达32℃）导致分馏塔顶冷凝效果下降的问题，我建立了“温度-压力-回流量”动态关联表，提前2小时根据循环水入口温度（28℃以上）逐步增加塔顶回流（从80t/h提至95t/h），将塔顶压力稳定在0.18MPa±0.01MPa，避免了因压力波动导致的汽油干点超标（全年汽油干点合格率100%）。

在关键参数控制上，我重点关注再生剂含碳量、两器差压和产品分布三项指标。通过优化主风分布管配风（将南侧支管蝶阀开度从45%调至50%），再生剂含碳量从0.12%降至0.08%，催化剂活性提升约3%；两器差压全年控制在25-30kPa（指标20-35kPa），未出现超压报警；产品分布中液化气收率从18.5%提升至19.2%，汽油收率稳定在45%左右，达到历史最好水平。

二、设备维护与隐患排查：从“发现问题”到“解决问题”的责任延伸

作为操作岗位，设备的“健康状况”直接影响操作稳定性。今年我主动参与“设备包机”管理，负责装置区12台机泵、3台空冷器和2条高温管线的日常监护。通过建立“一设备一档案”，记录机泵振动值（每月测振2次）、轴承温度（每班检查4次）、密封泄漏量（每小时观察1次）等数据，全年累计记录有效数据2.3万条，从中捕捉到3次设备异常：

1.5月12日，气压机增速箱振动值从2.1mm/s升至3.5mm/s（报警值3.0mm/s），通过对比前3日数据（均低于2.5mm/s），结合润滑油温（从45℃升至48℃）和压力（从0.35MPa降至0.32MPa）变化，判断为润滑油过滤器堵塞，立即切换备用过滤器并清理滤芯，避免了齿轮磨损加剧；

2.8月7日，原料油缓冲罐液位（正常80-85%）出现“假液位”现象（DCS显示82%，现场玻璃板显示70%），通过检查差压变送器导压管（发现底部有焦粉沉积），配合仪表工吹扫疏通后恢复正常，防止了因误判液位导致的原料泵抽空；

3.10月20日，再生器稀相段温度（正常580-620℃）出现局部高点（650℃），通过观察外取热器发汽量（从15t/h降至12t/h）和催化剂循环量（从280t/h降至250t/h），判断为外取热器管束结焦，及时联系调度降低处理量并注入除焦剂，36小时后温度恢复正常。

除日常监护外，我全年参与装置隐患排查18次，提出整改建议9项，其中“分馏塔底搅拌蒸汽管线弯头减薄”“稳定塔安全阀前手阀未全开”2项被列为车间级隐患，均在一周内完成整改。特别在11月的“冬防保温”专项检查中，发现气压机入口管线伴热蒸汽阀内漏（现场温度45℃，正常应60-70℃），及时联系维修更换阀门，避免了冬季管线冻凝风险。

三、技能提升与创新实践：从“经验型”到“知识型”的能力转型

面对装置智能化改造（DCS系统升级为霍尼韦尔ExperionPKS）和新型催化剂（LBO-16H）的投用，我深刻认识到“吃老本”无法适应新要求。全年累计参加内部培训24次（48课时）、外部技术交流3次，重点学习了“先进控制（APC）系统操作”“新型催化剂再生特性”“装置节能优化”等内容，笔记整理近3万字。通过培训，我掌握了APC系统中“反应温度-剂油比-再生温度”的多变量协同控制逻辑，在10月催化剂置换期间，成功将反应温度波动范围从±3℃缩小至±1.5℃，剂油比稳定在6.8-7.2（设计值6.5-7.5），确保了产品